فن آوری ریخته گری

ریخته گری شاخه ای از مهندسی مکانیک است که با ریختن فلز مذاب در قالب مخصوصی که حفره آن به شکل بلانک (قطعه) است، به ساخت قطعات یا قطعات شکل دار می پردازد. هنگامی که سرد می شود، فلز ریخته شده جامد می شود و در حالت جامد، پیکربندی حفره ای را که در آن ریخته شده است، حفظ می کند. محصول نهایی ریخته گری نامیده می شود. در فرآیند تبلور فلز مذاب و خنک شدن متعاقب آن، خواص مکانیکی و عملیاتی قطعات ریخته گری شکل می گیرد.

ریخته گری طرح های مختلفی از ریخته گری را با وزن از چند گرم تا 300 تن، طول از چند سانتی متر تا 20 متر، با ضخامت دیواره های 0.5 تا 500 میلی متر (بلوک سیلندر، پیستون، میل لنگ، محفظه و روکش جعبه دنده، چرخ دنده، تخت ماشین، تخت غلتکی تولید می کند.

آسیاب ها، پره های توربین و غیره).

برای ساخت قطعات ریخته گری از روش های ریخته گری زیادی استفاده می شود: در قالب های ماسه ای، در قالب های پوسته ای، طبق مدل های سرمایه گذاری، در قالب سرد، تحت فشار، ریخته گری گریز از مرکز و غیره. دامنه یک روش ریخته گری خاص با حجم تعیین می شود. تولید، الزامات دقت هندسی و زبری سطح ریخته گری، امکان سنجی اقتصادی و سایر عوامل.

انواع ریخته گری

هر تولید، از جمله ریخته گری، با شدت کار و طیف وسیعی از محصولات مشخص می شود. انواع اصلی تولید ریخته گری زیر وجود دارد: تک، سریال و انبوه.

تولید منفرد با انتشار در مقادیر کم از متنوع ترین قطعات ریخته گری مشخص می شود. تولید ریخته گری های فردی را می توان به صورت دوره ای تکرار کرد. تولید سریال با تولید دوره‌ای ریخته‌گری در محدوده محدود یا وسیع در دسته‌های مهم یا کوچک مشخص می‌شود. تولید انبوه با تولید مداوم در مقادیر زیادی از یک نامگذاری خاص ریخته گری مشخص می شود. نمونه ای از تولید انبوه، تولید ریخته گری های یکنواخت در مقادیر زیاد توسط ریخته گری کارخانه های خودروسازی و تراکتورسازی است.

تولید سریال تأثیر زیادی در انتخاب روش های ساخت قالب، ماهیت تجهیزات مورد استفاده و کار ریخته گری دارد. اگر تولید تک با استفاده از روش‌های کار دستی، مکانیزاسیون پایین فرآیندهای تولید و مقدار کمی تجهیزات مورد استفاده مشخص می‌شود، در تولید انبوه و سریال استفاده از پیشرفته‌ترین تجهیزات فنی و با کارایی بالا منطقی است. تعداد زیادی دستگاه خاص

مبانی فناوری فلزات عمومی

بیشترین مورد استفاده در تولید ماشین سازی آلیاژهای آهن با C، یعنی. فولادهای ساختاری و ابزار، چدن خاکستری و چکش خوار، و همچنین آلیاژهای غیر آهنی.

فلزات با درخشش فلزی مشخص، چکش خواری، هدایت حرارتی و الکتریکی بالا و کدورت متمایز می شوند. در دمای معمولی اتاق، تمام فلزات (به جز جیوه) جامد هستند. تقریباً 2/3 کل عناصر فلزی هستند. از فلزات شیمیایی خالص در مهندسی استفاده نمی شود. این امر به دو دلیل است: اول دشواری به دست آوردن آنها در تولید صنعتی و دوم عدم وجود خواص مفید فنی در آنها. مواد به اصطلاح فلزی بسیار گسترده تر شده اند.

مواد فلزی را می توان به 2 گروه تقسیم کرد:

1. فلزات فنی خالص

فلزات از نظر فنی خالص فلزاتی هستند که علاوه بر عنصر شیمیایی خالص، حاوی عناصر دیگری نیز در مقادیر کم هستند. مهمترین فلز صنعتی آهن است که در آلیاژهای کربن و سایر عناصر در گروه فلزات آهنی فولاد، چدن و ​​فروآلیاژها قرار می گیرد. از کل مقدار فلزات ذوب شده در سراسر جهان، حدود 94 درصد آهنی هستند. تمام فلزات و آلیاژهای دیگر از گروه فلزات غیرآهنی هستند. آنها معمولاً به سبک (چگالی تا 3 گرم بر سانتی متر مکعب و سنگین) تقسیم می شوند. همچنین فلزات نجیب و کمیاب نیز وجود دارد.

آلیاژها مواد پیچیده ای هستند که از ذوب یک فلز با فلزات دیگر به دست می آیند. آلیاژها را می توان دارای خواص مختلفی دانست. بنابراین، آنها در فناوری بیشتر از فلزات خالص تجاری استفاده می شوند. ترکیب آلیاژهای فلزی همچنین می تواند شامل مواد غیر فلزی باشد، به عنوان مثال، کربن، گوگرد، فسفر، بور. موادی که آلیاژ را تشکیل می دهند اجزا نامیده می شوند. علاوه بر اجزای اصلی، در هر آلیاژ همیشه مقادیر کمی از مواد شیمیایی خارجی - فلزی یا غیرفلزی وجود دارد. این مواد در بیشتر موارد نامطلوب هستند و ناخالصی نامیده می شوند.

آلیاژهای ریخته گری

برای تولید قطعات ریخته گری از آلیاژهای فلزات آهنی استفاده می شود: چدن خاکستری، با استحکام بالا، چکش خوار و سایر انواع چدن. فولادهای کربنی و آلیاژی؛ آلیاژهای فلزات غیر آهنی: آلیاژهای مس (برنز و برنج)، روی، آلومینیوم و آلیاژهای منیزیم؛ آلیاژهای فلزات نسوز: تیتانیوم، مولیبدن، تنگستن، و غیره. خواص فیزیکی و عملیاتی مورد نیاز انتخاب آلیاژ برای قطعات ریختگی خاص یک کار دشوار است، زیرا تمام الزامات در آن وجود دارد مورد واقعیقابل در نظر گرفتن نیست

مبانی نظری برای تولید قطعات ریخته گری

امکان به دست آوردن ریخته گری با دیواره نازک، شکل پیچیده یا ریخته گری با اندازه بزرگ بدون نقص توسط خواص ریخته گری آلیاژها از پیش تعیین شده است. مهمترین خصوصیات ریخته گری آلیاژها عبارتند از: سیالیت، انقباض (خطی و حجمی)، تمایل به ترک خوردن، تمایل به جذب و تشکیل حفره های گاز و تخلخل در ریخته گری ها و ....

خواص فلزات

فیزیکی، مکانیکی، تکنولوژیکی و خواص شیمیاییفلزات

مشخصات فیزیکی

اینها عبارتند از چگالی، هدایت حرارتی، هدایت الکتریکی و نقطه ذوب. این خصوصیات فیزیکی نامیده می شوند زیرا در پدیده هایی یافت می شوند که با تغییر ترکیب شیمیایی ماده همراه نیستند. فلزات خالص در t=const ذوب می شوند، در حالی که آلیاژها در t-p ذوب می شوند.

ویژگی های مکانیکی

آنها توانایی یک قطعه ساخته شده از یک ماده خاص را برای مقاومت در برابر بارهای مختلف یا مقاومت در برابر سایش در حین کار ماشین مشخص می کنند. خواص مکانیکی شامل استحکام، سختی، الاستیسیته، پلاستیسیته و غیره است. استحکام آلیاژ بر اساس مقدار نیروی مورد نیاز برای از بین بردن نمونه استاندارد تعیین می شود. در این حالت، فولاد، آلومینیوم و نمونه های دیگر از نظر کشش (پارگی) و کشیدگی نسبی و چدن برای خمش آزمایش می شوند. علاوه بر این، تمام آلیاژهای ریخته گری از نظر سختی آزمایش می شوند. سختی آلیاژها در دستگاه برینل مستقیماً روی قطعات یا روی قطعات ریخته گری (HB) تعیین می شود. سختی فولادهای سخت شده در دستگاه Rockwell با فشار دادن یک هرم الماس (HRC) به محصول تعیین می شود. خاصیت ارتجاعی - توانایی فلز برای بازگشت به شکل و ابعاد اولیه خود پس از برداشتن بار. پلاستیسیته (ویسکوزیته) - توانایی یک فلز برای تغییر شکل و ابعاد اصلی خود تحت تأثیر بار و حفظ شکل و ابعاد جدید پس از پایان آن. این خاصیت به ویژه هنگام انتخاب آلیاژهای آهنگری، مهر زنی و نورد بسیار مهم است. ماشینکاری توانایی یک فلز برای تغییر شکل خود تحت عمل ابزار برش است. چکش خواری - توانایی یک فلز برای به دست آوردن شکل و اندازه جدید تحت تأثیر بار اعمال شده بدون نقض یکپارچگی آن (فولاد ملایم). جوش پذیری - توانایی فلزات برای ایجاد اتصالات قوی هنگامی که قطعات جوش داده شده به حالت مذاب یا پلاستیک گرم می شوند. فولادهای کم کربن جوش پذیری خوبی دارند. آلیاژهای چدن، مس و آلومینیوم جوش ضعیفی دارند. سیالیت - توانایی یک فلز برای پر کردن خطوط نازک یک حفره قالب. با سیالیت ناکافی، فلز مذاب قالب را پر می کند و ریخته گری تبدیل به یک ازدواج می شود. سیالیت در درجه اول به ترکیب شیمیایی، به دمای بیش از حد گرم بستگی دارد: هر چه بیشتر باشد، سیالیت بیشتر است. مقدار سیالیت توسط نمونه تکنولوژیکی تعیین می شود - طول بخشی از حفره قالب کنترل پر شده با آلیاژ. انقباض خاصیت ریخته گری آلیاژها برای کاهش حجم در هنگام انجماد و سرد شدن است. فرآیندهای انقباض در ریخته گری از لحظه ای که فلز مذاب در قالب ریخته می شود تا زمانی که ریخته گری به طور کامل سرد شود اتفاق می افتد. انقباض خطی و حجمی وجود دارد که در واحدهای نسبی بیان می شود. انقباض خطی - انقباض ابعاد خطی ریخته گری هنگامی که از دمایی که در آن یک پوسته قوی تشکیل می شود خنک می شود که می تواند فشار فلز مذاب را تا دمای محیط تحمل کند. انقباض خطی با نسبت، % تعیین می شود:

Elin \u003d (lf - lot) 100 / لات،

که در آن lf و lot ابعاد حفره قالب و ریخته گری در دمای 20 درجه سانتیگراد است.

انقباض خطی تحت تأثیر ترکیب شیمیایی آلیاژ، دمای ریختن آن، سرعت سرد شدن آلیاژ در قالب، طراحی ریخته‌گری و قالب است. بنابراین، انقباض چدن خاکستری با افزایش محتوای کربن و سیلیکون کاهش می یابد. افزایش سرعت حذف حرارت از آلیاژ ریخته شده در قالب منجر به افزایش انقباض ریخته گری می شود. انقباض حجمی - کاهش حجم آلیاژ هنگامی که در قالب در طول تشکیل ریخته گری سرد می شود. انقباض حجمی با نسبت، % تعیین می شود:

Eob \u003d (Vf - Vot) 100 / Vot,

که در آن Vf و Vot حجم حفره قالب و حجم ریخته گری در دمای 20 درجه سانتیگراد است.

حفره های انقباضی حفره های نسبتا بزرگی هستند که در محل های ریخته گری قرار دارند که آخرین بار سخت می شوند. تخلخل انقباضی تجمع حفره هایی است که در یک ریخته گری در یک منطقه بزرگ در نتیجه انقباض در آن مکان های ریخته گری که آخرین بار بدون دسترسی به فلز مذاب جامد می شوند، ایجاد می شود. به دلیل تامین مداوم فلز مذاب در طول فرآیند تبلور تا زمان انجماد کامل، می توان ریخته گری بدون حفره های انقباض و تخلخل به دست آورد. ترک های داغ در قطعات ریخته گری در طول تبلور و انقباض فلز در هنگام انتقال از حالت مایع به حالت جامد در دمای نزدیک به دمای جامدوس رخ می دهد. ترک های داغ در امتداد مرزهای کریستال ها قرار دارند و سطحی اکسید شده دارند. تمایل آلیاژها به ایجاد ترک های داغ در حضور اجزاء غیرفلزی، گازها (هیدروژن، اکسیژن)، گوگرد و سایر ناخالصی ها افزایش می یابد. ترک های سرد در ناحیه تغییر شکل های الاستیک زمانی رخ می دهد که آلیاژ کاملاً جامد شود. قسمت های نازک ریخته گری سریعتر از قطعات ضخیم سرد و منقبض می شوند. در نتیجه تنش هایی در ریخته گری ایجاد می شود که باعث پیدایش ترک می شود. ترک‌های سرد اغلب در ریخته‌گری‌های دیواره نازک با پیکربندی پیچیده ایجاد می‌شوند و هر چه بیشتر، خواص الاستیک آلیاژ بالاتر باشد، انقباض آن در دماهای پایین قابل توجه‌تر است و هدایت حرارتی آن کمتر می‌شود. تاب برداشتن - تغییر در شکل و ابعاد ریخته‌گری تحت تأثیر تنش‌های داخلی که در طول خنک‌سازی رخ می‌دهد.

انواع مختلف ریخته گری:

ریخته گری سرمایه گذاری؛

ریخته گری در قالب های پوسته ای؛

ریخته گری در قالب های فلزی (در قالب سرد)؛

ریخته گری تحت فشار کم؛

ریخته گری گریز از مرکز؛

ریخته گری مکش خلاء؛

ریخته گری مداوم؛

ریخته گری فشاری؛

مهر زنی مایع؛

ریخته گری الکترو سرباره و غیره

این در واقع تمام چیزی است که ما از تمرین خود آموختیم.

اطلاعات گرفته شد:

از سایت - http://nlmk.com/ru

از کتاب های:

کوسنیکوفاصول LP

ریخته گری یکی از روش های فرآوری فلزات مختلف است. می توان از آن برای ایجاد آیتم ها استفاده کرد. اندازه های مختلفو پیکربندی این ساده ترین و مقرون به صرفه ترین راه است که با استفاده از تجهیزات ویژه انجام می شود. اکنون بسیاری از تولید کنندگان ساخت یک کارخانه کوچک کلید در دست را ارائه می دهند.

این بدان معنی است که یک پروژه انفرادی از مجموعه تولیدی، چیدمان کارگاه ها، قرار دادن تجهیزات و جمع بندی کلیه ارتباطات لازم توسعه می یابد.

چرا توجه به مجتمع های آماده کلید در دست سودآور است؟ زیرا:

• تولید کنندگان به طور دقیق منطقه تولید مورد نیاز را محاسبه می کنند.
• ارتباطات را تا حد امکان کارآمد قرار دهید.
• ارائه طیف کاملی از خدمات تنظیم تجهیزات؛
• با به دست آوردن یک کارخانه کلید در دست، می توانید بلافاصله فرآیند تولید را شروع کنید.

اگر انتخاب به نفع چنین مجموعه ای انجام شود، گام بعدی در سازماندهی یک تجارت، جستجوی مشتریان خواهد بود. محصولات فلزی دایکاست لذت ببرید تقاضای زیادی داردتقریبا در تمام صنایع:

• صنعت ماشین ابزار;
• صنعت خودرو؛
• ساز سازی؛
• تولید لوازم خانگی؛
• کشتی سازی؛
• تولید تجهیزات پزشکی و دندانپزشکی؛
• هنر جواهرات؛
• تولید وسایل دکور منزل و باغ؛
• صنعت مصالح ساختمانی

مزایای یک مینی کارخانه دقیقاً در اندازه جمع و جور و توانایی تولید محصولات در دسته های کوچک است. اغلب، شرکت های بزرگ مجبور به امتناع از مشتریان عمده فروشی در مقیاس کوچک هستند، زیرا تغییر تجهیزات کاملاً مشکل ساز است.

یک مینی کارخانه یک مجموعه خودکار است: برای تغییر به نوع جدیدی از محصولات تولیدی یا قطعات فلزی، فقط باید تغییراتی در آن ایجاد کنید. بسته نرم افزاریو قالب های جدید بسازید. و هزینه قطعات غیر استاندارد در یک سفارش فردی چندین برابر بیشتر از تولید استاندارد است.

ریخته گری

یکی دیگر از مزایای مینی آسیاب های کلید در دست این است که برای پردازش انواع فلزات طراحی شده اند، در حالی که خطوط در مقیاس بزرگ دارای کارگاه های جداگانه برای این کار هستند.

از چه نوع فلزی می توان برای کار استفاده کرد

با کمک تجهیزات ریخته گری می توان قطعات و بلنک ها را از انواع فلزات زیر تولید کرد:

• چدن؛
• تبدیل شدن
• فلز مس؛
• آلومینیوم؛
• برنز؛
• برنجی

فولاد متداول ترین فلزی است که برای ساخت قطعات مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. در تجهیزات تولید، امکان پردازش فلز از درجه های زیر وجود دارد:

• کم آلیاژ؛
• بسیار آلیاژی؛
• کربن دار؛
• فولاد.

این ماده به دلیل استحکام و شکل پذیری بالا در مهندسی مکانیک و ساخت ماشین ابزار کاربرد فراوانی دارد. محصولات ساخته شده از چدن کمتر محبوب نیستند. بزرگترین تقاضاارائه شرکت های مبلمان که مبلمان و عناصر دکور چدنی را تولید می کنند.

آلومینیوم یکی از متداول ترین انواع فلز است که با خاصیت شکل پذیری در برابر فرآوری، سبکی و افزودن منیزیم یا مس به ترکیب، استحکام بالایی برای محصول ایجاد می کند. فن آوری ها تجهیزات مدرنبه شما امکان می دهد قطعات و قطعات آلومینیومی را با هر پیچیدگی، پیکربندی (با وزن 100 گرم تا چند تن) ریخته گری کنید.

روش های ریخته گری

بسته به نام تجاری فلز، نوع، اندازه، شکل ریخته گری آینده، مناسب ترین و مقرون به صرفه ترین روش ریخته گری انتخاب می شود. در حال حاضر، حدود 50 روش وجود دارد، اما موارد زیر رایج ترین آنها در نظر گرفته می شود:

• ریخته گری قالب؛
• قالب گیری تزریقی؛
• در قالب های ماسه ای؛
• برای مدل های سرمایه گذاری

قالب سرد یک مدل مدل است که در آن فلز مذاب ریخته می شود و پس از سرد شدن محصول نهایی به دست می آید. این محبوب ترین روش ریخته گری است، با این حال، نیاز به حرفه ای بودن در مرحله ساخت قالب دارد، زیرا دقت در اینجا مهم است، زیرا نتیجه نهایی به کیفیت قالب بستگی دارد.

برای تولید در مقیاس بزرگ، این روش بسیار سودمند است، زیرا قالب یک بار ساخته می شود و می تواند تا چندین هزار مورد استفاده قرار گیرد. هنگام ریخته گری در قالب، حداقل ضخامت دیواره قطعه باید 3 میلی متر و جرم محصول از 20 گرم تا 50 کیلوگرم باشد.

قالب گیری تزریقی نیز یکی از روش های محبوب است. از تخصصی استفاده می کند ماشین های اتوماتیک. برای آلیاژهای مختلف فلزی یا از روش فشار کم یا روش فشار بالا استفاده می شود. تکنولوژی ساده است:

• فلز در کوره ذوب می شود.
• تحت فشار به یک قالب مخصوص که دارای خطوط کلی ریخته گری آینده است تغذیه می شود. فشار می تواند در محدوده 8 تا 700 مگاپاسکال باشد.
• پس از خنک شدن، محصول نهایی به دست می آید.

به این ترتیب می توان ریخته گری با حداقل ضخامت دیواره 0.8 میلی متر و وزن 4 گرم تا 12 کیلوگرم تولید کرد.

ریخته‌گری در قالب‌های خاکی یا شنی یکی از قدیمی‌ترین روش‌ها است، اما تا به امروز با موفقیت از آن استفاده می‌شود. برای شروع، یک مدل ساخته می شود که با کمک آن یک اثر در مخلوط ماسه و خاک رس ایجاد می شود. در این مورد، برای ماشینکاری بعدی محصول باید امکاناتی در نظر گرفته شود. خود مدل می تواند چوبی، پلاستیکی یا فلزی باشد. این روش برای قطعات یکپارچه و بزرگ مناسب است و می توان از آن برای ریخته گری محصولات تا وزن 40 تن استفاده کرد.

اجزای یک کارخانه کوچک و مشخصات فنی آنها

شرکت روسی LLC "Standard" پیشنهاد می کند که یک مینی ریخته گری "کلید در دست" را برای اجرای ریخته گری فلز در قالب خنک برگزار کند. چنین مجموعه ای می تواند با آلومینیوم، مس، فولاد و آلیاژهای آنها کار کند. به دلیل توانایی تولید مستقل قالب-ماتریس، می توانید محصولات با هر شکل و پیکربندی را روی ماشین ها ریخته گری کنید.

کیت مینی گیاه کلید در دست شامل تجهیزات زیر است:

• کوره طنین دار - برای ذوب فلز ضروری است. مشخصات فنی:
  • گزینه حامل انرژی - گاز، برق، سوخت مصرف شده، سوخت دیزل؛
  • مصرف انرژی - 1 سیلندر گاز برای 20 ساعت کار یا 30 کیلو وات در ساعت؛
  • ظرفیت پناهگاه - تا 1 تن؛
  • بهره وری - تا 600 کیلوگرم در ساعت؛

• دستگاه خنک کننده - برای ریخته گری مستقیم محصولات لازم است. می تواند دو نوع باشد:
  • تک موقعیت - برای محصولاتی که گوشه های معکوس ندارند. فرم فقط در یک جهت می تواند باز شود.
  • چند موقعیت - طراحی شده برای قطعات اشکال پیچیده، قالب خنک کننده بالا و پایین باز می شود.

مشخصات فنی:

• مصرف برق - تا 2.5 کیلو وات در ساعت؛
• نیروی فشاری اعمال شده - تا 190 تن؛

• قالب خنک - فرمی برای محصولات آینده - در صورت لزوم می توان آن را طبق نقشه های فردی توسط شرکت تولید کرد.

مروری بر برخی از گزینه ها برای امکانات تولید کلید در دست

علاوه بر تجهیزاتی که با استفاده از قالب کار می کنند، مجتمع های تولیدی دیگری نیز وجود دارد.

دستگاه پرس برای ریخته گری فلز. این برای کار با قالب طراحی شده است و اغلب در ساخت قطعات فلزی غیر آهنی استفاده می شود. مشخصات:

• فشار ایجاد شده - از 33 تا 135 مگاپاسکال؛
• مصرف برق - 30 کیلو وات در ساعت؛
• حداکثر وزن یک ریخته گری - 6 کیلوگرم (آلومینیوم)؛
• هزینه - 700000 روبل.

مجموعه ماشین های کلید در دست PR-1000 از AB Universal برای ریخته گری فلزات غیر آهنی طراحی شده است، با ذوب کامل، ریخته گری بدون سرباره، پر کردن دقیق قالب ها مشخص می شود - این امر کیفیت بالای محصولات نهایی را تضمین می کند. مشخصات:

• حجم بوته - تا 2000 سانتی متر 3؛
• حداکثر وزن یک ریخته گری - تا 5.4 کیلوگرم (آلومینیوم)؛
• حداکثر ارتفاع فلاسک - 400 میلی متر؛
• قطر فلاسک - تا 500 میلی متر؛
• قدرت - 30 کیلو وات؛
• ابعاد - 2000 * 1500 * 850 میلی متر؛
• هزینه - 1500000 روبل.

مجموعه تولید کلید در دست DTC-280 از شرکت Global-Mash برای ساخت طراحی شده است محصولات ریخته گریاز فلزات غیر آهنی مشخصات فنی:

• اندازه قالب - از 250 تا 680 میلی متر؛
• فشار فشار - تا 188.4 مگاپاسکال؛
• منطقه ریخته گری - تا 290 سانتی متر 3؛
• قدرت - 18.5 کیلو وات؛
• ابعاد - 2560 * 1410 * 6420 میلی متر؛
• وزن - 11500 کیلوگرم؛
• هزینه - 6000000 روبل.

قیمت گذاری محصول

برای تعیین اینکه آیا خرید یک مینی کارخانه آماده کلید در دست سودآور است یا خیر، لازم است هزینه های خود را با هزینه محصول نهایی مقایسه کنید. یکسان سازی قیمت ها در صنعت بسیار دشوار است، زیرا آنها با در نظر گرفتن ساخت قالب ها یا قالب ها و همچنین حجم تولید، نوع فلز و پیچیدگی محصول شکل می گیرند. بنابراین هزینه کار برای هر مشتری به صورت جداگانه محاسبه خواهد شد. می توانید مثالی از قیمت های ریخته گری از فلزات مختلف ارائه دهید:

• چدن خاکستری - از 69 روبل در هر کیلوگرم؛
• چدن آلیاژی - از 170؛
• آهن داکتیل - از 118؛
• فولاد کربن - از 87؛
• فولاد کم آلیاژ - از 126؛
• فولاد آلیاژی - از 210؛
• فولاد مقاوم در برابر حرارت - از 350؛
• ریخته گری از آلیاژهای آلومینیوم - از 320؛

ریخته گری مس - از 580.

ویدئو: ریخته گری سرمایه گذاری

ارسال کار خوب خود در پایگاه دانش ساده است. از فرم زیر استفاده کنید

دانشجویان، دانشجویان تحصیلات تکمیلی، دانشمندان جوانی که از دانش پایه در تحصیل و کار خود استفاده می کنند از شما بسیار سپاسگزار خواهند بود.

نوشته شده در http://www.allbest.ru/

حاشیه نویسی

گروه دانشجویی 2345

گارینسکی دامیر آلکسیویچ

پروژه فارغ التحصیلی با موضوع

"پروژه کارخانه ریخته گری آهن با تولید 23000 تن در سال"

این پروژه شامل 130 برگ است یادداشت توضیحی، جداول

قسمت گرافیکی در 13 برگ با فرمت A1 ساخته شده است.

در بخش "قسمت حسابداری و فنی" یک کارگاه آهن‌ریزی برای تولید 23000 تن کالا در سال طراحی و مساحت آن تعیین و پرسنل تولید و تعداد مورد نیاز محاسبه شد. تجهیزات تکنولوژیکی.

بخش "بخش فن آوری" توضیح می دهد فرآیند تکنولوژیکیبرای به دست آوردن "براکت" ریخته گری از آلیاژ VCh 50 GOST 7293-85، توسعه تجهیزات مدل میله ای انجام شد و محاسبه سیستم تغذیه دروازه این ریخته گری ارائه شد.

در بخش "بخش ویژه"، یک فناوری برای به دست آوردن ترکیبات جدید از اصلاح کننده های پیچیده پیشنهاد شده است و یک نصب برای بریکت کردن زباله های گرد و غبار مانند از خرد کردن لیگاتور ایجاد شده است.

در قسمت "قسمت فنی و اقتصادی"، محاسبه هزینه های تولید، محاسبه سرمایه گذاری های سرمایه ای و دوره بازگشت پروژه با استفاده از برنامه Alt-Invest انجام شد.

بخش "ایمنی جان انسان" ویژگی های تولید یک ریخته گری آهن را از نظر عوامل خطرناک و مضر تولید در نظر می گیرد. روشنایی منطقه تولید محاسبه شد. اصول اولیه نجات و سایر کارهای فوری در صورت بروز ضایعه در نظر گرفته می شود.

معرفی

افزایش سطح کیفی محصولات تولیدی در مهندسی مکانیک و سایر صنایع با ایجاد مواد با خواص بهبود یافته و همچنین توسعه فرآیندهای تکنولوژیکی صرفه جویی در منابع کارآمد از پیش تعیین شده است.

در زمینه ریخته گری، چنین فرآیندهایی که امکان دستیابی به قطعات کار با خواص کارایی بالا، نزدیک شدن در پیکربندی و ابعاد به قطعات نهایی را ممکن می سازد، شامل چدن می باشد. سهم چدن ها به عنوان مواد ریخته گری تا 80 درصد از تولید جهانی محصولات ریخته گری است. در کنار این، در صنعت مهندسی کشور ما و کل جهان، تمایل به افزایش درصد محصولات ساخته شده از چدن های با مقاومت بالا وجود دارد. این به دلیل ترکیبی از تکنولوژی بالا، فیزیکی-مکانیکی و ویژگی های عملکردخواص ریخته گری بالا، چقرمگی چرخه ای، مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی، جوش پذیری رضایت بخش و ماشین کاری.

علیرغم این واقعیت که ساخت قطعات ریخته گری یک فرآیند چند موقعیتی و انرژی بر است، هر ساله الزامات سخت گیرانه تری بر کیفیت ریخته گری ها تحمیل می شود.

در عین حال افزایش بهره وری نیروی کار و کاهش پیچیدگی ساخت قطعات ریخته گری ضروری است و این به دلیل فراوانی عواملی است که کنترل آنها در ریخته گری و تعداد زیادی از مسیرهای حمل و نقل دشوار است. این امر مشکلات زیادی را در اجرای اتوماسیون فرآیند در ریخته گری ایجاد می کند. فرآیند تولید با انتشار زیاد مواد مضر (گاز، گرد و غبار، گرما) همراه است که شرایط کاری دشواری را برای پرسنل ایجاد می کند. این مشکلات همچنین باید با توسعه اقدامات موثر برای بهبود محیط کار برطرف شود.

ریخته‌گری یکی از رایج‌ترین روش‌های تولید بلنک‌ها برای قطعات ماشین‌آلات است - حدود 70 درصد از کل بلانک‌ها از طریق ریخته‌گری به دست می‌آیند. شما می‌توانید تقریباً با هر پیچیدگی با حداقل هزینه‌های پردازش، خالی‌های خالی دریافت کنید. این یک مزیت بسیار مهم است، زیرا کاهش هزینه های برش باعث کاهش مصرف فلز و قیمت تمام شده محصول می شود.

توسعه تولید ریخته گری تا به امروز در دو جهت بود: جستجوی آلیاژهای ریخته گری جدید و فرآیندهای متالورژی جدید و بهبود فناوری و مکانیزه شدن تولید.

در برنامه های توسعه بیشتر تولید ریخته گری، توجه زیادی به کاهش مصرف مواد، مصرف انرژی و شدت کار در ساخت قطعات ریخته گری شده است. بسیاری از شرکت ها در استفاده منطقی از ضایعات مختلف تولید تجربه دارند.

سهم چدن ها به عنوان مواد ریخته گری تا 80 درصد از تولید جهانی محصولات ریخته گری است. ریخته‌گری‌های چدنی که در زمینه‌های مختلف فناوری و مهندسی مکانیک استفاده می‌شوند، با تنوع استثنایی شرایطی که باید در آن کار کنند، متمایز می‌شوند. مطابق با این، الزامات نیز بر کیفیت و قابلیت اطمینان آنها در عملیات تحمیل می شود.

در سال های اخیر تولید بیلت های چدنی چه در کشور ما و چه در سراسر جهان تا حدودی به ثبات رسیده و در بالاترین حد خود قرار دارد. سطح بالا. با این حال، با وجود این، مهندسی مکانیک ما تقریباً دائماً کمبود قطعات ریخته گری آهن را تجربه می کند.

بلنک های چدن به دلیل ترکیبی از ویژگی های فنی، فیزیکی، مکانیکی و عملیاتی، خواص ریخته گری بالا، چقرمگی چرخه ای، مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی، جوش پذیری و ماشین کاری رضایت بخش، می توانند مزایای قابل توجهی را در کاربرد خود به ارمغان بیاورند. بسیاری از مزایای تکنولوژیکی که آنها ارائه می دهند.

در تولید ریخته گری افزایش بهره وری نیروی کار و کاهش شدت نیروی کار ریخته گری ضروری است و این امر به دلیل فراوانی عوامل سخت کنترل در ریخته گری و تعداد زیاد مسیرهای حمل و نقل، مشکلات زیادی را در این زمینه ایجاد می کند. معرفی اتوماسیون فرآیندهای فن آوری در ریخته گری. فرآیند تولید با انتشار زیاد مواد مضر (گاز، گرد و غبار، گرما) همراه است که شرایط کاری دشواری را برای پرسنل ایجاد می کند. این مشکلات همچنین باید با توسعه اقدامات موثر برای بهبود محیط کار برطرف شود.

بنابراین انتخاب موضوع "پروژه کارگاه ریخته گری آهن با مقاومت بالا برای تولید 23000 تن در سال" را برای پروژه فارغ التحصیلی خود موجه و مرتبط می دانم.

1. تسویه و بخش فنی

ملاقه آهنی ریخته گری

1.1 محاسبه برنامه تولید

برنامه تولید تولید سالانه ریخته گری توسط ریخته گری با توجه به برنامه تولید سالانه کارخانه (خودرو، تراکتور)، تجهیزات ریخته گری برای 1 کیت ماشین (تعداد قطعات برای یک محصول)، نرخ قطعات یدکی و میزان استفاده محاسبه می شود. نرخ بیلت ریخته گری

ترتیب محاسبه برنامه تولیدی ریخته گری کارخانه ماشین سازی در جدول 1.1.1 آورده شده است.

شماره قطعه طبق کدگذاری مجموعه در صنعت پذیرفته می شود.

جرم قطعه طبق نقشه طراحی گرفته می شود.

مقدار در هر مجموعه ماشین - با توجه به نقشه های طراحی محصول اصلی پذیرفته می شود.

ضریب استفاده از شمش ریخته گری به عنوان نسبت وزن ریخته گری (بدون سیستم دروازه به شکل خرد شده) به وزن قطعه تمام شده تعریف می شود.

جرم 1 بیلت به عنوان حاصلضرب جرم یک قسمت و ضریب بهره برداری بیلت ریخته گری تعریف می شود.

وزن به ازای هر مجموعه ماشین - به عنوان حاصلضرب جرم 1 عدد خالی و تعداد قطعاتی که به یک مجموعه ماشین می رود تعریف می شود.

برنامه سالانه (23000 تن ریخته گری مناسب) در موضوع پروژه فارغ التحصیلی تنظیم شده است.

برنامه سالانه برای تولید قطعات ریخته گری در تن برای قطعات یدکی از تعداد کل محصولات تولید شده (تقریباً 10٪) تعیین می شود.

1.2 محاسبه ظرفیت ریخته گری

محاسبه ظرفیت طراحی ریخته گری بر اساس نیاز به ریخته گری برای برنامه اصلی، نیاز به قطعات یدکی، تامین از طریق همکاری، ذخیره نیرو، ریخته گری برای نیازهای خود است.

در محاسبه ظرفیت طراحی کارگاه، ظرفیت های لازم برای ایجاد ذخایر انتقالی و جبران پسودهای کارگاه های ریخته گری و ماشین آلات در نظر گرفته می شود.

آزادسازی فلز مایع با فرمول (1) محاسبه می شود.

جایی که Vpr - برنامه تولید، t (از جدول 1.1.)

Kz - ضریب با در نظر گرفتن عقب ماندگی هنجاری ریخته گری. در مغازه های سریال و تولید در مقیاس کوچکدو سه روز معوقه بازیگری پذیرفته می شود. این مربوط به Kz = 0.008 - 0.015 است. Kz \u003d 0.015.

Kb - ضریب با در نظر گرفتن رد استاندارد ریخته گری در داخل مغازه. KB = 0.05.

Kbm - ضریب با در نظر گرفتن رد استاندارد ریخته گری در کارگاه های ماشینکاری، Kbm = 0.005.

Kgod ضریبی است که میانگین بازده یک ریخته گری خوب را به آن ریخته گری در قالب با توجه به نامگذاری داده شده در نظر می گیرد. Kyear=0.78.

خروجی ریخته گری به صورت عددی فرمول (1) محاسبه می شود.

ظرفیت طراحی مغازه جدول 1.1

	نام نوع ریخته گری	آزادسازی فلز مایع، t	خروجی ریخته گری، t
		درجه چدن	تعداد	درجه چدن	تعداد
	برنامه تولید اصلی	HF-50 GOST 7293-85		HF-50 GOST 7293-85
	قطعات یدکی
	مشارکت
	نیازهای خود
	ذخیره نیرو

1.3 حالت کارگاه و بودجه زمانی

حالت های پذیرفته شده عملکرد بخش های فروشگاه در جدول آورده شده است. 1.3.1.

حالت های عملکرد بخش های فروشگاه چدن با مقاومت بالا. جدول 1.3.1

نام شعبه ها	تعداد شیفت	مدت زمان شیفت، ساعت
1. حیاط شارژ.
2. ذوب شدن.
3. آماده سازی اختلاط شماره 1 (بخش شکل دهی).
4. آماده سازی اختلاط شماره 2 (بخش میله).
5. شکل دادن و ریخته گری.
6. میله.
7. برش حرارتی.

بر اساس حالت های پذیرفته شده عملکرد بخش ها و بخش های کارگاه، بودجه زمانی تعیین می شود.

صندوق زمانی محل کار توسط:

تی rm = (N2 - پ ) n ج (1.2)

که در آن Trm صندوق سالانه زمان محل کار است، h;

N2 - تعداد روزهای یک سال، N2 = 365.

P - تعداد تعطیلات و روزهای تعطیل در یک سال، P = 112.

c تعداد نوبت کاری در روز است.

n تعداد ساعات کار در هر شیفت است.

Trm1 = ... = Trm7 = (365 -112) 8 2 = 4048 ساعت.

1.3.2 صندوق واقعی عملیات تجهیزات با فرمول (1.3) تعیین می شود.

به = Ko·Trm (1.3)

جایی که Ko - ضریب استفاده از تجهیزات

Ko \u003d 1- (K1 + K2 + K3 + K4) (1.4)

که در آن K1 ضریبی است که خاموش شدن تجهیزات برای تعمیرات را در نظر می گیرد.

K2 - از دست دادن زمان کار برای تعویض تجهیزات.

K3 - ضریب تلفات سازمانی.

K4 - ضریب غرامت ازدواج.

الف) تجهیزات ذوب

به \u003d 0.73 4048 \u003d 2955 ساعت.

ب) تجهیزات شکل دهی.

به \u003d 0.68 4048 \u003d 2753 ساعت.

ج) تجهیزات میله ای.

K1 = 0.1; K2 = 0.05; K3 = 0.12; K4 = 0.05.

Ko \u003d 1 - (0.1 + 0.05 + 0.12 + 0.05) \u003d 0.68.

این \u003d 0.68 4048 \u003d 2753 ساعت.

د) تجهیزات برش حرارتی از جمله کوره های حرارتی، ماشین های تمیز کننده، درام های شات بلاست.

K1 = 0.1; K3 = 0.12; K4 = 0.05.

Ko \u003d 1 - (0.1 + 0.12 + 0.05) \u003d 0.73.

به \u003d 0.73 4048 \u003d 2955 ساعت.

1.3.3 صندوق زمان کار سالانه با فرمول (1.5) تعیین می شود.

Тр = К5 Trm s (1.5)

که در آن K5 ضریبی است که از دست دادن زمان کار به دلیل بیماری، مرخصی تعرفه را در نظر می گیرد.

ج - شیفت کاری کارگر، c \u003d 1.

Tr1 \u003d 0.898 4048 \u003d 3635 ساعت.

Тр2 = 0.885 4048 = 3582 ساعت.

Tr3 \u003d 0.898 4048 \u003d 3635 ساعت.

Тр4 = 0.898 4048 = 3635 ساعت.

Тр5 = 0.898 4048 = 3635 ساعت.

Тр6 = 0.885 4048 = 3582 ساعت.

Тр7 = 0.898 4048 = 3635 h.

صندوق های زمان جدول 1.3.2

نام شعبه ها	تعداد شیفت	صندوق های زمانی، h
		مکان های کار	تجهیزات
1. حیاط شارژ.
2. ذوب شدن.
3. آماده سازی اختلاط شماره 1
4. آماده سازی اختلاط شماره 2
5. شکل دادن و ریخته گری.
6. میله.
7. برش حرارتی.

1.4 عمومی چیدمان کارگاه ها و توضیحات پذیرفته شده تکنولوژیکی و غیره O روند

1.4.1 ترکیب مغازه

مغازه ریخته گری آهن از بخش های اصلی زیر تشکیل شده است.

حیاط سوله.

بخش ذوب

بخش آماده سازی مخلوط از بخش قالب گیری و ریختن.

بخش آماده سازی مخلوط از بخش اصلی.

تشکیل و پر کردن بخش.

بخش میله.

بخش برش حرارتی با بخش هایی برای برش، تمیز کردن، عملیات حرارتی، جوشکاری ه جلوه ها، نقاشی، آزمایش و کنترل ریخته گری.

طرح خدمات تعمیرتجهیزات مکانیکی.

بخش تهویه، اشیاء تجهیزات تهویه.

بخش کنترل فنی

انبارها: نسوزها، رزین ها، قالب گیری و مواد کمکی آ صید ماهی

آزمایشگاه هایی برای تجزیه و تحلیل و آزمایش سریع.

اماکن اداری و رفاهی.

1.4.2 انتخاب نوع ساختمان تولیدی، کمکی و اداری strativno - ساختمان های رفاهی

کارگاه طراحی شده به شکل مستطیل ساده، ساختمان های دو تایی دارد اجرای طبقاتی تمام ساختمان ها در اسکلت فلزی طراحی شده و باید از مقاطع استاندارد یکپارچه ساخته شوند. خیابان در فضای باز ه آنها از خاک رس منبسط شده و پانل های بتنی ساخته شده اند.

مساحت تولید: 9504 متر مربع

شبکه ستون ها: طبقه اول - 12x6 متر، طبقه دوم - 12x24 متر.

ارتفاع کل ساختمان تولیدی: 18 متر.

طبقه دوم در علامت: 8.4 متر است.

تجهیزات کمکی در طبقه اول قرار دارند، کلیه محصولات در طبقه دوم قرار دارند ساعت تجهیزات آب

ساختمان اداری و رفاهی در فاصله 6 متری ساختمان واقع شده است آ فروشگاه و توسط گالری های سرپوشیده به آن متصل می شوند.

1.4.3 زندگی اداری مکان های بلند

امکانات جانبی شامل: امکانات سورتمه خانگی بسته بندی و خدمات بهداشتی، مراقبت های پزشکی، جامعه n غذا، امکانات فرهنگی - در صفو سازمان های عمومی، خدمات اداری و فنی. منطقه کمکی ب محل و تجهیزات آنها با توجه به شاخص های جمع آوری جدول گرفته شده است 1.4.1.

ویژگی های اماکن کمکی کارگاه جدول 1.4.1

نام یک اتاق	شاخص تخمینی	فرمول شمارش	مقدار عددی
کلیه امکانات جانبی
لابی
کمد دیواری
اتاق های رختکن
تعداد کمدها
تعداد دستشویی
دوش به عنوان بخشی از GDB
تعداد کابین
منطقه قبل از دوش
سرویس های بهداشتی به عنوان بخشی از GDB
کاسه توالت
دستشویی
اتاق های استراحت در کارگاه		در دور. 75 متر از برده مکان ها
دستشویی در کارگاه
کاسه توالت
دستشویی		1 عدد برای 4 توالت
نقطه کمک های اولیه
تعداد
غذاخوری یا بوفه
تعداد صندلی
مربع
محدوده تولید محل
دستشویی
جا رختی
بخش فرهنگی - توده ای
مساحت کل
سالن گردهمایی
خدمات اداری و فنی
کابینت
کمد لباس
خدمات فنی		4.5 متر مربع برای هر کارگر

جایی که A لیست تعداد کارگران در تمام شیفت ها است. A \u003d 203.

B تعداد کارمندانی است که در پرشمارترین شیفت کار می کنند. B = 113.

ج - تعداد کارکنان و مهندسان. C \u003d 18.

1 .5 R محاسبه اتاق ذوب

طراحی و محاسبه واحد ذوب ریخته گری شامل حل مسائل زیر است:

ترسیم تعادل فلز توسط نمرات ذوب شده.

انتخاب نوع واحد ذوب؛

تعیین تعداد واحدهای ذوب؛

محاسبه هزینه مواد شارژ برای تولید سالانه ریخته گری.

ترسیم چیدمان دپارتمان (بخش ذوب، قسمت نگهدارنده، محوطه شارژ، بخش نسوز).

1.5.1 تعادل فلز درجه سرمایه گذاری

محاسبه تقاضای فلز بر اساس گریدها و تعیین پرکننده فلز.

مقدار مورد نیاز فلز مایع بر حسب درجه طبق داده های جداول 1.1 و 1.2 با در نظر گرفتن ازدواج پذیرفته شده مطابق جدول 1.5.1 تعیین می شود.

محاسبه مقادیر پرکننده فلز و فلز مایع جدول 1.5.1

درجه فلز

نوع ریخته گری

واحدها

صدور در سال

ضایعات و زیان های جبران ناپذیر (5%)

آلو و قراضه (2%)

پر کردن کل فلز

فلز مایع

بازیگری خوب

کارگاه ریخته گری (5% از خروجی خوب)

کارگاه های ماشینکاری (0.5٪ از خروجی خوب)

HF-50 GOST 7293-85

در قالب های یکبار مصرف خاک رس

در جدول 1.5.1، داده های ستون های 1-8 از جدول 1.1.2 گرفته شده است. ضایعات و تلفات جبران ناپذیر بسته به روش ذوب پیشنهادی و نوع واحد ذوب توسط پروژه تعیین می شود. ضایعات هنگام ذوب فلز در کوره های قوس الکتریکی 5 درصد در نظر گرفته شده است.

ما آلو و قراضه را با نرخ 2 درصد می پذیریم. کل پر شدن فلز به صورت مجموع گرم محاسبه می شود. 5،6،7،8،9،10،11.

بر اساس محاسبه پر شدن فلز، تعادل فلز با توجه به درجه ذوب شده مطابق با جدول 1.5.2 تهیه می شود.

تعادل فلزات بر اساس نمرات ذوب شده جدول 1.5.2

مطابق با تعادل فلز، تقاضا برای فلز مایع مطابق با جدول 1.5.3 محاسبه می شود.

نیاز به فلز مایع جدول 1.5.3

تقاضای سالانه برای فلز مایع به عنوان تفاوت بین پر کردن فلز و جرم سالانه ضایعات و تلفات غیر قابل برگشت محاسبه می شود. ما میانگین نیاز در سال را با تقسیم نیاز سالانه بر 12 در هر شیفت - بر 600، در ساعت - بر 4140 محاسبه می کنیم.

1.5.3 انتخاب نوع واحد ذوب

در صنعت مهندسی، استفاده از استفاده از کوره های الکتریکی برای ذوب چدن.

در مقایسه با واحدهای ذوب سنتی در ریخته‌گری‌ها، کوره‌های گنبدی و کوره‌های القایی الکتریکی، کوره‌های قوس الکتریکی دارای تعدادی ویژگی هستند. ب تفاوت های متالورژیکی nyh.

اول از همه، این تولید سرباره فعال و توانایی تغییر خواص آن در طیف گسترده ای است، این تولید مناطقی با گرمای بیش از حد بالا، گرادیان دمایی نسبتاً زیاد است. نقش و تأثیر پوشش نسوز در کوره های قوس الکتریکی نیز بسیار بیشتر از گنبد و در n کوره القایی این شرایط بر اتلاف اجزای بار و ویژگی‌های تشکیل ساختار در ریخته‌گری‌ها، محتوای گازها و ناخالصی‌های موجود در آنها تأثیر می‌گذارد که به نوبه خود هم بر وات اولیه و هم بر وات تأثیر می‌گذارد. O تبلور آهن در مجموع، این ویژگی های عملیاتی عالی را تعیین می کند و واک

با ذوب برقی می توان به دست آورد بهره وری اقتصادیبا کاهش هزینه مواد شارژ، کاهش رد ریخته گری و افزایش بهره برداری آ خواص منطقی چدن در ریخته گری

همچنین لازم به ذکر است که ذوب چدن در کوره های قوس الکتریکی به راحتی انجام می شود آ اتوماسیون وجود دارد

1.5.4 محاسبه تعداد واحدهای ذوب

محاسبه تعداد واحدهای ذوب بر اساس تقاضا است عملکرد آهن مایع، استفاده از تجهیزات در طول زمان، بهره وری ساعتی واحد ذوب، بودجه برنامه ریزی شده زمان و حالت عملکرد کوره.

تعیین تعداد کوره ها برای تولید مقدار محاسبه شده آهن مایع برای یک گرید آلیاژی خاص را می توان طبق فرمول (1.6) انجام داد:

جایی که Sp.a. - تعداد واحدهای ذوب مورد نیاز؛

q - پر کردن فلز در سال، t;

t - چرخه ذوب، h;

Fd - صندوق واقعی زمان عملیاتی، h; Fd = 3890 h.

En - ظرفیت کوره ها، t;

Kn - ضریب کار ناهموار؛ Kn = 1.2.

تعداد کوره های ذوب مورد نیاز جدول 1.5.4

3 کوره از نوع DSP-50 برای پیری آهن مایع استفاده خواهد شد.

1.5.5 محاسبه شارژ

محاسبه شارژ شامل تعیین میانگین میزان مصرف سالانه اجزای جداگانه شارژ، بر اساس تعادل فلز و الزامات برای ذوب درجات مورد نظر فلز است.

محاسبه شارژ به ترتیب زیر انجام می شود.

از هنجارهای تراز شارژ، مقدار بازگشت تولید خود را تعیین می کنیم که برای هر گرید آلیاژ در هر 1 تن ریخته گری خوب و 1 تن آهن مایع تشکیل می شود. با توجه به شرایط تکنولوژی ذوب، طراحی کوره و الزامات ریخته گری، حد مجاز برای استفاده از ضایعات فولادی برای ریخته گری آهن را تعیین می کنیم. ما اجازه استفاده از ضایعات فولاد را هنگام ذوب در کوره های قوس تا 60٪ می دهیم. ما اجزای باقیمانده شارژ را تنظیم می کنیم و تلاش می کنیم حداقل مصرف ریخته گری و آهن خام و حداکثر استفاده از ضایعات آهن و فولاد را داشته باشیم.

محاسبه بار به ازای هر تن فلز مایع مطابق با جدول 1.5.5 انجام می شود.

جدول محاسبه شارژ 1.5.5

نام ماده	GOST یا TU	درجه مواد	HF 50 GOST 7293-85
				مقدار، کیلوگرم
آهن خام
بازگشت تولید خود
فروسیلیس	GOST 1415-78
ضایعات فولاد کم کروم	GOST 2787-75

محاسبه کک و اصلاح کننده ها مطابق با جدول 1.5.6 انجام می شود.

محاسبه کک و اصلاح کننده ها جدول 1.5.6

1.6 محاسبه بخش قالب گیری و ریخته گری

طراحی و محاسبه دپارتمان قالب گیری - ریختن - ناک اوت شامل حل وظایف زیر است:

- محاسبه برنامه تولید بخش؛

- انتخاب و اثبات روش های پذیرفته شده برای ساخت قالب ها، روش های ریختن قالب، خنک سازی قالب ها و روش های شکستن قالب ها.

- انتخاب، توجیه، ویژگی ها و محاسبه تجهیزات تکنولوژیکی برای ساخت قالب ها، پر کردن و حذف آنها.

- محاسبه پارک فلاسک و نیاز به سایر تجهیزات تکنولوژیکی.

- انتخاب و محاسبه تجهیزات حمل و نقل و فناوری؛

- سازماندهی محل کار در زمینه های قالب گیری، ریختن و حذف.

- چیدمان بخش با قرار دادن تجهیزات.

1.6.1 محاسبه برنامه تولیدی اداره

برای محاسبه برنامه تولید، بخش های ریخته گری بر اساس آلیاژها، درجه های آلیاژ، ابعاد و پیچیدگی گروه بندی می شوند. مطابق با گروه بندی، نوع تجهیزات قالب گیری مطابق با جداول 1.6.1 انتخاب می شود. و 1.6.2.

انتخاب نوع تجهیزات قالب گیری. جدول 1.6.1

1.6.2 محاسبه تجهیزات فناورانهبخش قالب گیری

محاسبه تعداد مورد نیاز ماشین های قالب گیری برای هر گروه ریخته گری طبق فرمول (1.7) انجام می شود:

جایی که ن - تعداد قالب های گروه ریخته گری برای تولید سالیانه ریخته گری با در نظر گرفتن br آ ka;

Tf - صندوق سالانه زمان کار ماشین های قالب گیری بر حسب ساعت.

Tf = 3645 ساعت برای کار دو شیفت.

t - زیان های سازمانی.

t = Tf Kf (1.8)

جایی که Kf - ضریب تلفات سازمانی زمان کار، Kf = 0.3.

q - برآورد بهره وری ساعتی دستگاه قالب گیری، قالب در ساعت.

q = Qt Kzagr = Qp Kt Kzagr (1.9)

جایی که Qt - بهره وری فنی ماشین آلات؛

Кzagr - ضریب بار، کزاگر = 0.88;

Qp - ظرفیت پلاک خط.

Kt - ضریب استفاده فنی آ نیا، Kt = 0.75.

t = 3645 0.3 = 1093.5

HF ریخته گری متوسط: Qp = 250; N= 3492633 ;

q \u003d Qp Kt Kzagr \u003d 360 0.88 0.75 \u003d 237.6.

M = 3492633 /(3645-1093.5) 237.6= 5.76.

تعداد جفت ماشین های قالب گیری در AFL مطابق با محاسبه می شود تی مطابق جدول 1.6.3.

تعداد جفت ماشین های قالب گیری جدول 1.6.2

نام خط با gaba مشخص شده مراسم اندازه توده، میلی متر	گروه بازیگری	مبلغ سالانه ساقه l و تیا، تی	مبلغ سالانه ه تعداد فرم ها، عدد	تولید کننده تخمینی ب محتوا در AFL، فرم ها / ساعت	تعداد تی در متر آ لاستیک	تعداد AFL	ضریب h آ محموله AFL
					راشه تی نه	و غیره و قرض گرفته شده است
ناامید کننده 2013 (600x480x300/300)

محاسبه تجهیزات اختلاط برای بخش قالب گیری (محاسبه تعداد میکسرها) مطابق با جدول 1.6.5 انجام می شود.

محاسبه تعداد میکسرها جدول 1.6.3

1.7 محاسبه محفظه میله

1.7.1 محاسبه تولید برنامه آب اداره

محاسبه جداسازی هسته بسته به برنامه جداسازی با در نظر گرفتن تعداد، جرم و ابعاد هسته ها، پیچیدگی آنها، میزان رد، ترکیب مخلوط هسته و غیره انجام می شود. مطابق با جدول 1.7.1.

محاسبه برنامه سالانه بخش اصلی جدول 1.7.1

	کد قطعه	نام جزئیات	گروه بازیگری	برنامه سالانه برای تولید ریخته گری برای برنامه اصلی، عدد.	تعداد ریخته گری در قالب، عدد.	تعداد فرم در سال، عدد.	حجم مخلوط به شکل dm3	حجم مخلوط برای برنامه سالانه، m3	جرم مخلوط برای برنامه سالانه، t
			ریخته گری کوچک.
		بلوک سیلندر
		راهنما
		براکت
		درپوش بلبرینگ
		درپوش بلبرینگ
		شیشه بلبرینگ
		درپوش بلبرینگ

1.7.2 Rasتعداد زوج ماشین های هسته

تعداد مورد نیاز ماشین های هسته با فرمول (1.11) تعیین می شود.

جایی که Vst - تعداد سالانه برداشتن میله ها، با در نظر گرفتن چیدمان میله ها در یک جعبه، عدد.

Fef - صندوق موثر زمان کار؛

Fef = کرم پنوم (1.12)

جایی که Fnom - صندوق اسمیزمان کار، h;

krem - ضریب از دست دادن زمان کار برای تعمیر و نگهداری تجهیزات.

چانه زنی - سازمانی از دست دادن زمان کار، h;

چانه زنی = پنوم کورگ (1.13)

که در آن korg ضریب تلفات سازمانی زمان کار است.

Bch - بهره وری گذرنامه از دستگاه اصلی، خوردن / ساعت.

1.7.3 محاسبه تعداد خشک کن های پیوسته برای میله های خشک کن O بعد از چسب زدن و رنگ آمیزی

محاسبه تعداد مورد نیاز خشک کن طبق فرمول (1.14) انجام می شود.

که در آن B جرم میله ها برای برنامه سالانه، t است.

Q - بهره وری خشک کن، t/h.

Fd - صندوق واقعی سالانه زمان، h;

1.7.4 محاسبه تعداد میکسرها

تعداد میکسرها طبق فرمول (1.15) نگهداری می شود.

جایی که Mst.cm. - جرم سالانه مخلوط هسته، t.

Feff - صندوق موثر عملیات میکسرها، h;

t - زیان های سازمانی، h;

q - بهره وری پلاک نام میکسر، t/h.

محاسبه مقدار تجهیزات سایت در جدول 1.7.2 آورده شده است.

مقدار در مورد تجهیزات بخش اصلی جدول 1.7.2

	نام تجهیزات	مقدار مواد فرآوری شده	صندوق زمان سالانه، h	کارایی	تعداد تجهیزات، عدد
					تخمین زده	پذیرفته شده
1 2	دستگاه هسته 912B5 خشک کن برای میله های کوچک میکسر	وانت 40560 730.1 تن	2753 2753	50 ثانیه در ساعت 0.5 تن در ساعت	0,29 0,53	1 1

1.8 بخش برش حرارتی

محاسبه بخش برش حرارتی با تهیه بیانیه عملیات تکمیل حرارتی، ارائه شده در جدول آغاز می شود. 1.8.1.

که دربهره وری عملیات ترموفینیشینگ جدول 1.8.1

	نام عملیات	مجموع قطعات، عدد	کل ریخته گری، تی	نوع تجهیزات
	ناک اوت بازیگری.			رنده ناک اوت.
	بخش ریخته گری.
	تمیز کردن ساینده.			ماشین سنگ زنی و تمیز کردن.
	شات بلاست تمیز کردن.
	پانچ کردن سوراخ ها و برداشتن سوله ها.			چکش، پانچ، اسکنه.
	فرز پردازش دستی			سنباده، فایل.
	حرارت درمانی.			کوره آنیلینگ.
	نظافت ثانویه			درام شات بلاست با عمل دوره ای.
	کنترل OTK			با توجه به روند.
	مرتب کردن، مرتب کردن.
				خط رنگ آمیزی.
	انبارداری.			لیفتراک.

1.8.2 محاسبه تعداد تجهیزات

محاسبه مقدار تجهیزات مطابق با جدول 1.8.2 انجام می شود.

تجهیزات نوسازی بخش برش حرارتی جدول 1.8.2

	نام تجهیزات	مقدار ریخته گری فرآوری شده، t	صندوق زمان سالانه، h	بهره وری، t/h	تعداد تجهیزات
					تخمین زده	پذیرفته شده
	پرس با نیروی 100 تن برای برش ریخته گری های کوچک.
	دستگاه تمیز کننده برای ریخته گری های کوچک.
	درام دسته ای برای ریخته گری های کوچک - تمیز کردن اولیه و ثانویه.
	خط نقاشی

1.9 تجهیزات ریخته گری آهن

محدوده تجهیزات مورد استفاده در کارگاه ریخته گری آهن با ظرفیت 23000 تن ریخته گری مناسب چدن داکتیل در سال در جدول 1.9.1 نشان داده شده است.

طیف وسیعی از تجهیزات در کارگاه ریخته گری آهن جدول 1.9.1

	نام تجهیزات	مشخصات فنی مختصر	ارائه دهنده
	کوره ذوب قوس الکتریکی.	ظرفیت 25 تن، سیکل ذوب کل 3 ساعت.	DCHP-25; IChT 60 MP VNIMETO Moscow, ZZTO Saratov.
	کوره نگهدارنده قوس الکتریکی.	ظرفیت 50 تن، سیکل ذوب کل 3 ساعت.	DCHP-50; IChT 60 MP VNIMETO Moscow, ZZTO Saratov.
	هیدرواستند برای واژگونی ملاقه V=25t.
	خط تشکیل.	بهره وری 360 فرم در ساعت است. اندازه قالب 600x480x300/300	مدل 7501. موسسه تحقیقاتی Avtoprom، مسکو.
	کارخانه اختلاط خطوط قالب گیری شماره 1، شماره 2.	بهره وری 90 تن در ساعت	مدل 1512، کارخانه تجهیزات ریخته گری، Volkovsk، 50-215 متر مکعب در ساعت.
	نصب پر کردن برای خط قالب گیری.	بهره وری 360 فرم در ساعت است. زمان پر کردن 7-10 ثانیه	مدل 99413 ظرفیت 6000 کیلوگرم سرعت پرکن 10-30 کیلوگرم بر ثانیه; SPTB N PLAN SSR اوکراین، کیف.
	میکسر برای تهیه مخلوط هسته.	بهره وری 3.5 تن در ساعت	مدل 1A11M Project VNIIMTMash مسکو، کارخانه تجهیزات ریخته گری، Volkovsk.
	دستگاه هسته برای جعبه های سرد.	بهره وری 50 حذف در ساعت است، حداکثر وزن یک هسته 16 کیلوگرم است.	مدل 912B5، 630x500x450 میلی متر، موسسه تحقیقاتی "Litavtoprom"، مینسک؛ گیاه "Litmash" Pavlograd.
	رنده ناک اوت با چرخش اتوماتیک.		رنده ویبره UGKOSO KAMAZ. سازنده RIZ
	کوره برای کاهش استرس در ریخته گری.	5250 کیلوگرم در ساعت، t=650 درجه سانتی گراد. سرعت فشار دهنده 10.4 متر است.	STO-1060510-51. سازنده: PA "Azerelektroter"، باکو.
	درام شات بلاست متناوب (تمیز کردن ریخته گری های کوچک).		مدل 42216. سازنده: کارخانه Amurlitmash، Komsomolsk-on-Amur.
	پرس هیدرولیک برای برش قطعات ریخته گری.	بهره وری 500 قطعه در ساعت. نیروی 100 تن	f. دنیسون، ایالات متحده آمریکا
	دستگاه تمیز کننده برای ریخته گری های کوچک
	خط نقاشی	ظرفیت 20.5 تن در ساعت	پروژه UGKOSO KAMAZ.

اسناد مشابه

ساختار کارگاه ریخته گری سرمایه گذاری، برنامه تولید آن. انتخاب حالت کار مغازه و بودجه زمانی. شرایط کاری قطعه، الزامات عملکرد آن. توجیه و انتخاب روش ساخت ریخته گری. شرح طراحی کوره.

پایان نامه، اضافه شده 04/06/2015


انتخاب روش ریخته گری و توجیه آن. تعیین سطح جداسازی قالب شن و ماسه خاک رس، کمک هزینه ماشینکاری، اندازه فلاسک ها. محاسبه سیستم دروازه. توسعه فناوری برای مونتاژ، ذوب و ریختن قالب. کنترل کیفیت ریخته گری

مقاله ترم، اضافه شده 10/12/2014


تجزیه و تحلیل طراحی قطعه و انتخاب موقعیت ریخته گری در قالب. توسعه ابزاری برای پشتیبانی تکنولوژیکی روش ریخته گری. تعریف مسیر تکنولوژیکیتولید ریخته گری مجوزها و تلورانس ها برای ماشینکاری قطعات ریخته گری.

راهنمای آموزشی، اضافه شده در 2011/09/23


برنامه تولید کارخانه ریخته گری و نحوه عملکرد آن. انتخاب و توضیح کوتاه تجهیزات لازم. فرآیند فن آوری برای ساخت ریخته گری توسط ریخته گری سرمایه گذاری. محاسبات هزینه های سرمایه گذاری و دوره بازپرداخت کارگاه.

پایان نامه، اضافه شده 01/05/2014


تعیین حجم و جرم یک قطعه چدنی. توسعه نقاشی ریخته گری. انتخاب سطح جداسازی قالب. تعیین کمک هزینه برای ماشینکاری. محاسبه ابعاد اسمی ریخته گری، شعاع انحنای ریخته گری. تجزیه و تحلیل سوراخ

تست، اضافه شده در 05/06/2013


توسعه کارگاه تعمیرات ریخته گری آهن برای تولید ریخته گری "حمام". نوع تجهیزات مورد استفاده را انتخاب کنید. بخش های ذوب، شکل دهی و تکمیل. برنامه تولید، نحوه عملکرد مغازه و بودجه زمان. محاسبه تعادل مواد.

چکیده، اضافه شده در 1393/01/05


هدف و ویژگی های کارگاه ریخته گری طراحی شده با فلوچارت فرآیند فن آوری. برنامه تولید کارگاهی حالت ها و بودجه های اصلی زمان عملیات تجهیزات و کارگران. توسعه فناوری برای به دست آوردن ریخته گری قسمت "ماتریکس".

پایان نامه، اضافه شده در 1395/10/15


فرآیند فن آوری به دست آوردن یک "بدن" ریخته گری. شاخص های فنی و اقتصادی کارگاه ریخته گری پیش بینی شده. طراحی دستگاه خنک کننده. محاسبه سیستم دروازه. تکنولوژیکی و فرآیندهای تولیدتوسط بخش ها و بخش های فروشگاه

پایان نامه، اضافه شده 01/08/2012


الزامات فنیبرای ریخته گری ارسال شد توسعه طراحی ریخته گری تعیین میزان مجاز برای ماشینکاری، شیب های قالب گیری. ساختار جعبه هسته. تعاریف ابعاد در فرم. انتخاب محل عرضه مذاب به ریخته گری.

پایان نامه، اضافه شده در 2012/06/21


تدوین طرح فناورانهتولید. آماده سازی و پر کردن فرم. اصلاح عیوب ریخته گری. منطقه اصلی قالب گیری تزریقی. محاسبه توان نصب شده و مصرفی چیدمان تجهیزات تکنولوژیکی، چیدمان محل.

حاشیه نویسی
. کارگاه ریخته گری موم گمشدهبا تولید سالانه 1000 تن ریخته گری فولاد کربن. - Chelyabinsk: YuUrGU, FM-562, 2007. - 32 p. کتابشناسی ادبیات - 6 عنوان، 1 برگه طراحی f. A1.

فروشگاه ریخته گری سرمایه گذاری طراحی شده استبا تولید سالانه 1000 تن ریخته گری فولاد کربنی برنامه تولید آن محاسبه می شود.

مطابق با برنامه تولید، تجهیزات مدلسازی، ساخت پوسته قالب، کلسینه ریختن و برش حرارتی انتخاب و محاسبه شد که با کمک آنها می توان به بهره وری مشخص شده کارگاه دست یافت.

توضیحاتی در مورد فرآیندهای تکنولوژیکی ذوب فولاد، ساخت قالب ها و عملیات حرارتی ریخته گری ارائه شده است.

محاسبات برای هیدرولیز اتیل سیلیکات، مواد شارژ، مناطق انبار برای ذخیره انبار استاندارد بار و مواد قالب‌گیری انجام شد.

با محتوا

مقدمه………………………………………………………………………………………………………………………………………………

1. ساختار کارگاه ریخته گری سرمایه گذاری……………………………………….5

2. برنامه تولید……………………………………………………………

3. انتخاب حالت عملکرد کارگاه و وجوه زمانی……………………………………….…6

4. محاسبه واحدهای تولیدی کارگاه………………………………………………………

4.1. گروه نمونه………………………………………………………………………………………………

4.2. دپارتمان ساخت پوسته های قالب…………………………………………………………………………………

4.3 بخش کلسینه و ریخته گری…………………………………………………………………………………………………

4.4. بخش برش حرارتی…………………………………………………………………………………………………………………

5. محاسبه انبارهای کارگاهی…………………………………………………………………..27

6. بخش ها و بخش های کمکی کارگاه……………………………………………………………………

7. حمل و نقل درون فروشگاهی…………………………………………………………………………………………………

نتیجه گیری……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

ادبیات………………………………………………………………………………………………………………………………………….

معرفی

انواع خاصی از ریخته‌گری‌ها کاربرد صنعتی بیشتری پیدا می‌کنند، زیرا همراه با بهره‌وری بالا، دقت ابعادی و وزنی ریخته‌گری‌ها را افزایش می‌دهند که منجر به صرفه‌جویی قابل‌توجه در فلز و کاهش شدت کار ماشین‌کاری می‌شود.

از ویژگی های مثبت این روش های ریخته گری نیز امکان اتوماسیون بالا و مکانیزاسیون پیچیده تولید، بهبود شرایط بهداشتی و بهداشتی کار است./1/

کاربرد صنعتی ریخته‌گری سرمایه‌گذاری، تولید ریخته‌گری‌هایی با شکل پیچیده را از هر آلیاژ ریخته‌گری با وزن از چند گرم تا ده‌ها کیلوگرم با دیواره‌هایی که ضخامت آن در برخی موارد کمتر از 1 میلی‌متر است، با زبری ضخیم تضمین می‌کند. Rz = 20 میکرومتر به Ra = 1.25 میکرون (GOST 2789 - 73) و افزایش دقت ابعادی (تا 9 - 10 درجه). قابلیت های این روش باعث می شود تا قطعات ریخته گری تا حد امکان به قطعه تمام شده نزدیک شود و در برخی موارد نیز قطعه ریخته گری به دست آید که پردازش اضافی آن قبل از مونتاژ لازم نیست. در نتیجه، شدت کار و هزینه تولید محصولات به شدت کاهش می یابد، مصرف فلز و ابزار کاهش می یابد، منابع انرژی صرفه جویی می شود، نیاز به کارگران بسیار ماهر، تجهیزات، وسایل و مناطق تولید کاهش می یابد./2/

^ 1. ساختار کارگاه ریخته گری سرمایه گذاری

کارگاه های ریخته گری سرمایه گذاری بر اساس نوع آلیاژ، انبوه ریخته گری، حجم تولید، سریال سازی، درجه مکانیزاسیون متمایز می شوند.

کارگاه ریخته گری سرمایه گذاری پیش بینی شده متعلق به فروشگاه های زیر می باشد:

- بر اساس نوع آلیاژ ریخته گری: ریخته گری فولاد.

- وزن ریخته گری: ریخته گری متوسط.

- از نظر حجم تولید: با خروجی متوسط;

– توسط تولید سریال: تولید انبوه;

– با توجه به درجه مکانیزاسیون: خودکار.

این کارگاه شامل بخش های تولیدی (بخش ها)، بخش های کمکی (بخش ها) و انبارها می باشد.

بخش‌های تولیدی که در آن‌ها فرآیند واقعی فناوری تولید ریخته‌گری انجام می‌شود شامل موارد زیر است:

- مدل؛

- تولید پوسته های قالب؛

- کلسینه و پر کردن؛

– برش حرارتی، که در آن قطعات ریخته گری از بقایای پوسته تمیز می شوند، ریخته گری ها از سیستم ریخته گری-تغذیه جدا می شوند، فیدرها تمیز می شوند، عملیات حرارتی انجام می شود و عیوب ریخته گری اصلاح می شوند.

بخش های کمکی شامل:

- آماده سازی مواد قالب گیری و شارژ؛

- تعمیر قالب ها و سایر تجهیزات تکنولوژیکی؛

- کارگاه های مکانیک و انرژی؛

- آزمایشگاه کارگاهی؛

انبارها شامل انبارهای بسته برای شارژ، قالب گیری، مواد قابل احتراق، ریخته گری تمام شده می باشد.

این کارگاه همچنین امکاناتی را برای خدمات فرهنگی و اجتماعی برای کارگران فراهم می کند: امکانات بهداشتی، پذیرایی، بهداشت و درمان، خدمات فرهنگی، جلسات آموزشی و سازمان های دولتی، ادارات. / 2 /

^ 2. برنامه تولید

هنگام طراحی، از سه نوع برنامه تولید و روش های مربوط به آنها برای توسعه پروژه های ریخته گری استفاده می شود: برنامه های دقیق، کاهش یافته و مشروط.

برنامه دقیق (جدول 1.) برای کارگاه ریخته گری سرمایه گذاری پیش بینی شده مناسب است، زیرا توسعه داده های تکنولوژیکی را برای هر ریخته گری فراهم می کند و در طراحی کارگاه های تولید انبوه و در مقیاس بزرگ با محدوده ریخته گری پایدار و محدود استفاده می شود. (حداکثر 40 مورد).

جدول 1. - برنامه دقیق کارگاه ریخته گری سرمایه گذاری برای تولید سالانه 1000 تن ریخته گری فولاد کربنی.

عدد ریخته گری	نام بازیگران	درجه آلیاژ	وزن ریخته گری،	سالانه برنامه،	انبوه ریخته گری برای برنامه سالانه، تی.
1	درب	30 لیتر	200	3000000	600
2	درب	30 لیتر	500	200000	100
3	تاج پادشاهی	45 لیتر	40	3000000	120
4	قاب	45 لیتر	100	800000	80
5	پایه	45 لیتر	400	250000	100

همه محاسبات بعدیبر اساس این جدول منجر شود.

^ 3. انتخاب حالت کارگاه و بودجه زمانی

در حال حاضر دو حالت کار در ریخته گری استفاده می شود: ترتیبی (پله ای) و موازی.

با یک حالت عملیات متوالی، عملیات تکنولوژیکی اصلی به ترتیب در دوره های مختلف روز در همان منطقه انجام می شود.

برای یک فروشگاه ریخته گری سرمایه گذاری، توصیه می شود از یک حالت کار موازی استفاده کنید، زیرا فروشگاه طراحی شده به تولید انبوه می رسد.

با حالت موازی کار مغازه، کلیه عملیات تکنولوژیک به طور همزمان در سایت های مختلف تولید انجام می شود. حالت های موازی تک شیفت، دو شیفت سه شیفتی وجود دارد.

برای فروشگاه ریخته گری سرمایه گذاری، موثرترین حالت دو شیفت با یک شیفت مقدماتی سوم است، یعنی. شیفت سوم برای پیشگیری و تعمیر تجهیزات اختصاص یافته است. / 3 /

مطابق با نحوه عملکرد تعیین شده در ریخته گری ها، صندوق زمان عملیات تجهیزات ایجاد می شود. صندوق زمان واقعی برابر است با اسمی (زمان سالانه ای که در طی آن کارگاه بدون ضرر کار می کند) منهای زیان های برنامه ریزی شده. تلفات برنامه ریزی شده برای تجهیزات زمان تعمیرات پیشگیرانه سرمایه ای، متوسط ​​و برنامه ریزی شده است.

صندوق واقعی سالانه زمان عملیات تجهیزات با یک هفته کاری 40 ساعت، کارکرد دو شیفت، هشت در سال تعطیلات عمومی:

- برای واحدهای آماده سازی ترکیب و تعلیق مدل، ساخت مدل ها و قالب ها، الگوهای ذوب، قالب گیری و شکستن ریخته گری، پیرایش و تمیز کردن 3975 ساعت؛

- برای تجهیزات اتوماتیک 3645 ساعت؛

- برای کوره های قوس 0.5 - 1.5 تن 3890 ساعت؛

- برای کوره های بازپخت قالب و عملیات حرارتی ریخته گری 3975 ساعت / 2 /

4. محاسبه دپارتمان های تولیدی کارگاه

4.1. شعبه مدل

عملیات فن آوری زیر در بخش مدل سازی انجام می شود: آماده سازی ترکیب مدل و آماده سازی آن برای پرس، پرس ترکیب به قالب، خنک کردن مدل ها و خارج کردن آنها از قالب ها، ساخت عناصر سیستم های دروازه و مونتاژ مدل ها در بلوک ها.

در ساخت قطعات ریخته گری برای مدل های سرمایه گذاری، پیچیدگی به دست آوردن مدل ها به انتخاب ترکیب و روش تهیه آن بستگی دارد. بنابراین ترکیب مدل اتخاذ شده باید دارای نقطه ذوب پایین، سیالیت خوب، سختی و استحکام کافی، بی ضرر و کمبود باشد./4/

برای ساخت قطعات ریخته گری در کارگاه طراحی شده، از ترکیب مدل گروه اول PTSPev 67 - 25.5 - 7.5 (بر اساس پارافین، سرزین و موم پلی اتیلن PV - 300) استفاده می کنیم.

- نقطه ذوب 76.9ºС؛

- مقاومت در برابر حرارت 43ºС؛

- دمای ترکیب در حالت خمیری 55 - 56ºС؛

- انقباض خطی آزاد 0.7-1.0٪.

- استحکام نهایی در خمش استاتیک در 18-20ºС -6.3 مگاپاسکال.

- ویسکوزیته سینماتیکی در 100ºС - 8.13 میلی متر؛

- محتوای خاکستر 0.02٪ وزنی؛

– ظرفیت کک سازی 0.04%.

ترکیبات مدل گروه اول هم در تولید انبوه ریخته گری های فولادی کوچک و هم در تولید انبوه ریخته گری های دیواره نازک با پیکربندی پیچیده از آلیاژهای خاص استفاده می شود.

در تهیه ترکیبات مدل سرمایه گذاری، تا 90 درصد بازده جمع آوری شده هنگام خارج شدن مدل ها از پوسته قالب استفاده می شود.

برای تهیه یک ترکیب مدل خمیری PTSPev 67 - 25.5 - 7.5 از دستگاهی با اندازه کوچک با مد میکسر دنده استفاده می کنیم. 651. این نصب ترکیبی از یک واحد ذوب، یک مخزن خازنی، یک واحد تهیه خمیر، دو ایستگاه های پمپاژتامین آب گرمایشی با دمایی مطابق با حالت های مذاب و خمیری ترکیب مدل و همچنین کابینت های کنترلی. نصب جهانی است، زیرا می تواند در یک خط اتوماتیک کامل با دو دستگاه چرخ فلک کار کند. 653.

در حال نصب مود 651 دارای کنترل الکتریکی و پنوماتیکی محرک ها است و می تواند در هر دو حالت اتوماتیک و تنظیم کار کند. دمای ترکیب خمیری در 40-60 درجه سانتیگراد تنظیم می شود. میزان هوای موجود در ترکیب نیز قابل تنظیم است و می تواند تا 20 درصد حجمی باشد. بیشترین بهره وری کارخانه در عملیات مستمر 0.063 متر 3 /h فشار ترکیب مدل هنگام وارد شدن به دستگاه های پرس (در خط لوله خمیر) تنظیم شده است و می تواند تا 1 مگاپاسکال باشد. دمای بخار 100-110 درجه سانتیگراد، فشار 0.11-0.14 مگاپاسکال، مصرف 25 کیلوگرم در ساعت، مصرف هوای فشرده در فشار 0.5 مگاپاسکال حداکثر 0.5 متر مکعب در ساعت، فشار آن 0.4-0، 6 مگاپاسکال، جریان آب نه بیشتر از 1 متر 3 / ساعت، مجموع توان نصب شده 34.1 کیلو وات، ابعاد کلی واحد (در صورت قرار گرفتن واحدها در یک خط) 7600 2700 1850 میلی متر.

برای محاسبه مقدار جرم مدل برای برنامه سالانه، از ورق فلز مصرفی برای قالب های ریخته گری استفاده می کنیم.

جدول 2. - ورق فلز مصرفی برای قالب های ریخته گری.

شماره پخش		1	1	2	3	4	5	جمع
نام بازیگران		2	سقف-	سقف-	تاج پادشاهی	قاب	پایه
وزن ریخته گری، کیلوگرم.		3	0,2	0,5	0,04	0,1	0,4
درجه آلیاژ		4	30 لیتر	30 لیتر	45 لیتر	45 لیتر	45 لیتر
سالانه برنامه	کامپیوتر 10 3	5	3000	200	3000	800	250
	تی.	6	600	100	120	80	100	1000
ازدواج توسط	%	7	3					–
عیب ریخته گری	کامپیوتر 10 3	8	90	6	90	24	7,5	217,5
	تی.	9	18	3	3,6	2,4	3	30
بازیگران یک سال	کامپیوتر 10 3	10	3090	206	3090	824	257,5	7467,5
	تی.	11	618	103	123,6	82,4	103	1030
وزن هر یک ریخته گری، کیلوگرم	اسپروس و سود	12	0,1	0,25	0,02	0,05	0,2	–
	ریخته گری با اسپرو و ​​رایزر	13	0,3	0,75	0,06	0,15	0,6	–
مصرف فلز در سال، t.	روی اسپروها و سود	14	309	51,5	61,8	41,2	51,5	515
	جمع	15	927	154,5	185,4	123,6	154,5	1545

مقدار وزن مدلس برای برنامه سالانه:

, (1)

جایی که M 1 - تقاضای سالانه برای فلز مایع، کیلوگرم؛

 – چگالی وزن مدل، کیلوگرم بر متر 3 ;

 1 – چگالی فلز، کیلوگرم بر متر 3 ;

K - ضریب استفاده از بازگشت جرم مدل برابر 0.8.

س =
=222.836 10 3 کیلوگرم

تعداد تاسیسات برای تهیه توده مدل:

, (2)

جایی که B G - مقدار سالانه فلز مایع مصرفی، تعداد حذف از ماشین های هسته، تعداد مخلوط ها و غیره. (با در نظر گرفتن ازدواج، ریختن مخلوط ها و غیره)؛

K N – ضریب مصرف و تولید نابرابر؛

K N \u003d 1.0-1.2

F  D صندوق زمان واقعی سالانه تجهیزات محاسبه شده است.

N / محاسبه شده است - عملکرد تجهیزات (محاسبه شده) که بر اساس تجربه مترقی در عملکرد آن اتخاذ شده است. / 1 ​​/

P' 1 =
=0,98

تعداد تاسیسات برای تهیه توده مدل، پذیرفته شده برای نصب در کارگاه Р 2 = 1 واحد

بیایید K 3 را تعریف کنیم - ضریب بار تجهیزات:

, (3)

به 30 =
=0,98.

تعداد مورد نیاز بلوک های مدل و تجهیزات برای ساخت آنها با در نظر گرفتن تداخل مدل ها و قالب ها در مراحل فن آوری زیر محاسبه می شود: هنگام پرس، پوشش و ذوب مدل ها، کلسینه کردن و ریختن قالب ها (جدول 4)

در تولید انبوه و در مقیاس بزرگ، رایزر بلوک مدل ها بر روی یک میله فلزی برای تعلیق روی نوار نقاله مونتاژ می شود. بنابراین، تولید کاسه و کلاهک دریچه ای نیز باید در نظر گرفته شود (جدول 5).

جدول 4. بیانیه نیاز سالانه برای پیوندها و بلوک های مدل

نام بازیگران	عدد ریخته گری	سالانه برنامه با احتساب ازدواج 10 3 عدد.	تعداد مدل در یک لینک، عدد	تعداد لینک ها در بلوک، عدد.	تعداد مدل روی بلوک، عدد.	تعداد بلوک مورد نیاز، 10 3 عدد
1	2	3	4	5	6	7
درب	1	3092,78	4	3	12	257,732
درب	2	206,18	4	3	12	17,182
تاج پادشاهی	3	3092,8	4	3	12	257,734
قاب	4	824,74	4	3	12	68,728
مبانی نه	5	257,73	4	3	12	21,478
جمع	–	7474,23	–	–	–	622,853

ادامه جدول 4

از بین رفتن بلوک ها در طول پوشش		از دست دادن بلوک ها در حین رندر		از بین رفتن بلوک ها در حین بازپخت و ریختن قالب ها		تعداد بلوک در هر برنامه سالانه، 10 3 عدد
%	10 3 عدد	%	10 3 عدد	%	10 3 عدد
8	9	10	11	12	13	14
7	18,041	8	20,618	5	12,886	309,277
	1,203		1,374		0,859	20,618
	18,041		20,618		12,886	309,275
	4,811		5,498		3,436	82,473
	1,503		1,718		1,074	25,773
جمع	43,599	–	49,826	–	31,141	747,416

ادامه جدول 4

ضروری تعداد لینک ها، 10 3 عدد.	از دست دادن لینک در پرس و مونتاژ		تعداد لینک های مدل برای برنامه سالانه، 10 3 عدد
	%	10 3 عدد
15	16	17	18
773,195	14	108,247	881,442
51,545		7,216	58,761
773,195		108,247	881,442
206,185		28,866	235,051
64,432		9,02	73,452
1868,552	–	261,596	2130,148

جدول 5

تعداد بلوک ها برای برنامه سالانه، 10 3 عدد	نیاز، 10 3 عدد.		تعداد مدل در یک لینک، عدد.		نیاز در لینک ها، 10 3 عدد.
	در کاسه ها	در کلاه	کاسه ها	کلاه ها	کاسه ها	کلاه ها
1	2	3	4	5	6	7
309,277	309,277	309,277	4	4	77,319	77,319
20,618	20,618	20,618	4	4	5,154	5,154
309,275	309,275	309,275	4	4	77,319	77,319
82,473	82,473	82,473	4	4	20,618	20,618
25,773	25,773	25,773	4	4	6,443	6,443
جمع	747,416	747,416	–	–	186,853	186,853

ادامه جدول. 5

ازدواج در حین فشار دادن				تعداد لینک های مدل برای برنامه سالانه، 10 3 عدد
کاسه ها		کلاه ها
%	10 3 عدد	%	10 3 عدد	کاسه ها	کلاه ها
8	9	10	11	12	13
14	10,825	14	10,825	88,144	88,144
	0,722		0,722	5,876	5,876
	10,825		10,825	88,144	88,144
	2,886		2,886	23,504	23,504
	0,902		0,902	7,345	7,345
–	26,16	–	26,16	213,013	213,013

مجموع داده های ستون 18 جدول. 4 و ستون 12، 13 جدول. 5 که تعداد مورد نیاز اتصالات پرس را در سال تعیین می کند، برای محاسبه تعداد مورد نیاز دستگاه پرس اتصالات مدل استفاده می شود.

برای ساخت لینک های مدل، ما مد دستگاه چرخ فلک را می پذیریم. 653. مشخصات فنی آن به شرح زیر است: بهره وری 190-360 لینک در ساعت، ابعاد سطوح برای بستن قالب ها 250×250 میلی متر، کمترین فاصله بین صفحات برای بستن قالب ها 250 میلی متر، سرعت جدول 10 - 14 - 29 ثانیه، تعداد نصب شده قالب های پرس 10، حرکت صفحه متحرک کمتر از 160 میلی متر، مصرف هوا نه بیشتر از 50 متر 3 / ساعت، مصرف آب 3 - 4 متر 3 / ساعت، فشار هوای فشرده نه کمتر از 0.5 مگاپاسکال، نیروی گیره 10 کیلو نیوتن، ابعاد کلی 3700 x2900 x1400 میلی متر.

تعداد مورد نیاز ماشین های مدل قالب گیری با فرمول (2) محاسبه می شود:

P' 1 =
=2,829

تعداد دستگاه های قالب گیری پذیرفته شده برای نصب در فروشگاه R 2 = 3 واحد

بیایید K 3 را تعریف کنیم

به 30 =
=0,94.

مدل های تمام شده پس از خارج کردن آنها از قالب و مقدماتی کنترل بصریدر آب جاری یا دمیدن هوا خنک می شود.

مونتاژ مدل ها با بست مکانیکی انجام می شود. این یک روش با کارایی بالا برای مونتاژ مدل ها به صورت بلوک روی یک قاب فلزی با یک گیره مکانیکی است. رایزر فریم برای مونتاژ مدل هایی با پیوندهای ساخته شده در قالب های متعدد با بخشی از مدل رایزر (آستین) با قفل در قسمت انتهایی در نظر گرفته شده است که حرکت نسبی پیوندهای مونتاژ شده در یک بلوک را حذف می کند. از مزایای مونتاژ پیوند در قاب رایزر در مقایسه با لحیم کاری می توان به بهره وری 10-20 برابر بیشتر و اطمینان از تکرارپذیری کامل طرح بلوک توسعه یافته توسط تکنسین اشاره کرد. امکان جابجایی مدل مشاهده شده در هنگام مونتاژ با کیفیت پایین توسط لحیم کاری، اعوجاج اندازه فیدر در نتیجه ذوب بیش از حد آن، اتصال ناپایدار مدل ها، ایجاد شکاف بین فیدر و عنصر سیستم دروازه متصل به آن را از بین می برد. به دلیل لحیم کاری ناقص./2/

^ 4.2. بخش ساخت پوسته های قالب

عملیات زیر در بخش تولید پوسته قالب انجام می شود: تهیه مواد پوشش، آماده سازی پوشش، اعمال آن بر روی بلوک های مدل، خشک کردن پوشش، استخراج رایزر و ذوب ترکیب مدل.

خلوص بالای سطح ریخته گری در نتیجه اعمال یک لایه پوششی از یک جزء جامد - کوارتز پودری و یک چسب مایع - محلول هیدرولیز شده اتیل سیلیکات و شیشه مایع، به مدل سرمایه گذاری به دست می آید.

آماده سازی مواد جامدشامل آسیاب کردن، شستشو، کلسینه کردن و غربالگری است. سنگ زنی در آسیاب های گلوله ای انجام می شود که داخل آن با صفحات کوارتز پوشانده شده است. کلسینه کردن در کوره های درام انجام می شود، در دمای 250…300 درجه سانتیگراد به مدت 2…3 ساعت نگهداری می شود و سپس تا دمای اتاق خنک می شود. الک کردن با استفاده از الک انجام می شود.

تهیه محلول های اتصال شامل تهیه محلول هیدرولیز شده اتیل سیلیکات در هیدرولیزها و شیشه مایع است.

اتیل سیلیکات (ETS) مایعی شفاف یا کمی رنگی با بوی اتر است. این محصول واکنش اتیل الکل با تتراکلرید سیلیکون در طول اختلاط مداوم و سرد شدن آنها در راکتور است. واکنش استری شدن یا اتری شدن را می توان به صورت شماتیک با معادله زیر نشان داد (در صورت استفاده از الکل بی آب):

SiC l 4 + 4C 2 H 5 OH \u003d (C 2 H 5 O ) 4 Si + 4HC1 ،

جایی که (C 2 H 5 O) 4 سی - اتیل استر اسید ارتوسیلیک با نقطه جوش 165.5 درجه سانتیگراد که تترااتوکسی سیلان یا مونو استر نیز نامیده می شود.

محلول بایندر با هیدرولیز ETS تهیه می شود که برای آن آب وارد می شود. هیدرولیز فرآیند جایگزینی گروه های اتوکسی موجود در ETS (C 2 H 5 O) هیدروکسیل (OH) موجود در آب. هیدرولیز با چند تراکم همراه است.

محاسبه هیدرولیز

ETS-40، p \u003d 1050 kg / m 3 ، به مقدار 1 لیتر; اتانول، p \u003d 803.3 کیلوگرم بر متر مکعب ; اسید هیدروکلریک، p \u003d 1190 کیلوگرم بر متر 3.

ما هیدرولیز را با 16٪ انجام می دهیم SiO2 در یک هیدرولیز، پخت در یک محیط هوا-آمونیاک.

ما مقدار حلال P را محاسبه می کنیم که برای بدست آوردن 16٪ لازم است. SiO2 در یک کلاسور طبق فرمول:

متر 3 (4)

که m محتوای Si О 2 است در اتیل سیلیکات، %;س – حجم اتیل سیلیکات قابل هیدرولیز، متر 3;  – چگالی اتیل سیلیکات، کیلوگرم بر متر 3;  1 – چگالی رقیق کننده، کیلوگرم بر متر 3 .

1960.7 میلی لیتر.

مقدار کل آب مورد نیاز برای هیدرولیز را محاسبه کنید:

کیلوگرم (5)

که در آن A محتوای گروه های اتوکسی، % است. م 1 وزن مولکولی آب، کیلوگرم است. م 2 وزن مولکولی گروه های اتوکسی، کیلوگرم است.

در شرایط پخت بایندر در محیط آمونیاکی، نسبت تعداد مول های آب و گروه های اتوکسی K = 0.3 را می پذیریم. از آنجایی که محتوای گروه های اتوکسی در سیلیکات اتیل اولیه با شرایط کار مشخص نشده است، آن را به عنوان میانگین برای این مارک ETS-40 در نظر می گیریم، یعنی. A = 70٪. وزن مولکولی آب M 1 \u003d 18 گرم (0.018 کیلوگرم)، وزن مولکولی گروه های اتوکسی:

M 2 \u003d 12  2 + 1  5 + 16 \u003d 45 گرم، یعنی. M 2 \u003d 0.045 کیلوگرم.

سپس H = 0.3 
\u003d 0.0882 کیلوگرم \u003d 88.2 میلی لیتر.

ما مقدار آب وارد شده توسط حلال - اتیل الکل را تعیین می کنیم:

کیلوگرم (6)

جایی که A 1 - محتوای آب در الکل، % وزنی. آ 1 = 3.2٪ وزنی.

مقدار آب وارد شده توسط حلال:

H 1 =
= 0.0504 کیلوگرم.

مقدار اسید کلریدریک برای تسریع فرآیند هیدرولیز گرفته می شود:

B \u003d 0.01  Q \u003d 0.01  1  10 -3 \u003d 0.01  10 -3 m 3 \u003d 10 میلی لیتر. (7)

مقدار آب وارد شده با کاتالیزور - اسید کلریدریک:

کیلوگرم (8)

اینجا B \u003d (0.01 ... 0.014) س مقدار اسید کلریدریک گرفته شده برای هیدرولیز، m 3;  2 – چگالی اسید هیدروکلریک، کیلوگرم بر متر 3; الف 2 - محتوای آب در اسید هیدروکلریک، % وزنی.

H 2 =
= 0.00747 کیلوگرم

در  2 \u003d 1190 کیلوگرم بر متر مکعب، A 2 \u003d 62.78٪ از جرم.

مقدار آبی که باید در طی هیدرولیز مستقیماً به اتیل سیلیکات وارد شود عبارت است از:

کیلوگرم. (9)

H 3 \u003d 0.0882 - (0.0504 + 0.00747) \u003d 0.03033 کیلوگرم \u003d 30.33 میلی لیتر.

تعداد اجزای هیدرولیز در لیتر ETS-40:

اتیل سیلیکات GOST 26371-84 1000 میلی لیتر؛

آب مقطر GOST 6709-72 30.3 میلی لیتر؛

اتیل الکل GOST 17299-85 1960.7 میلی لیتر.

اسید هیدروکلریک GOST 3118-77 10 میلی لیتر؛

مجموع 3001 میلی لیتر.

مصرف سوسپانسیون به ازای هر 1000 تن ریخته گری مناسب با سه لایه بایندر اتیل سیلیکات 309 تن است.محلول هیدرولیز شده ETS-40 در سوسپانسیون 40 درصد است. 123.6 تن

تهیه محلول بایندر اتیل سیلیکات در هیدرولایزر طراحی شده توسط NIIavtoprom با ظرفیت 40 لیتر در ساعت، ظرفیت مخزن 50 لیتر، سرعت چرخش همزن 2800 دور در دقیقه و ابعاد نصب 7506001470 میلی متر انجام می شود.

ما تعداد مورد نیاز هیدرولیزها را طبق فرمول (2) محاسبه می کنیم:

P' 1 =
=0,86

تعداد هیدرولیزهای پذیرفته شده برای نصب در کارگاه Р 2 = 1 واحد

بیایید K 3 را تعریف کنیم - ضریب بار تجهیزات طبق فرمول (3):

به 30 =
=0,86.

شیشه مایع (LS) به عنوان چسب اصلی شناخته می شود، زیرا عصاره آب آن پس از تکلیس پوسته قلیایی است. با حل کردن توده های سیلیکات خرد شده در آب داغ با فشار بالا به دست می آید. دومی اغلب از ترکیب سیلیس با سودا ساخته می شود:

SiO 2 + nNa 2 CO 3 \u003d SiO 2 nNa 2 O + n CO 2.

ZhS می تواند سدیم، پتاسیم یا لیتیوم باشد.

شیشه مایع با ترکیب شیمیایی، مدول، وزن مخصوص مشخص می شود. مدول به نسبت تعداد مولکول های گرم سیلیس به تعداد مولکول های گرم اکسید سدیم در محصول اشاره دارد. ماژول باید 2.56 - 3 باشد.

M= 1,032, (10)

که در آن A ترکیب وزنی % است SiO 2 در محلول؛

D – ترکیب وزنی % Na 2 O در محلول.

بیایید شیشه مایع سدیم سودا را در نظر بگیریم که در آن سیلیس 32 درصد، اکسید سدیم 12 درصد است و دارای وزن مخصوص 1,510 3 کیلوگرم بر متر 3.

M= 1.032=2.752.

تهیه سوسپانسیون نسوز.

اجزای سیستم تعلیق:

–بایندر (محلول اتیل سیلیکات هیدرولیز شده یا شیشه مایع)؛

- پرکننده نسوز

فیلر قبل از استفاده به مدت 2…3 ساعت در دمای 250…300ºC نگهداری می شود و سپس تا دمای اتاق خنک می شود.

کوارتز پودر شده به عنوان پرکننده نسوز استفاده می شود. خواص آن به شرح زیر است:

–نقطه ذوب 1710ºС

–چگالی 2650 کیلوگرم بر متر 3

–CLTR 13.7 10 -6 1/ºС

برای تهیه سوسپانسیون بر اساس بایندر ETS، هیدرولیز را در مخزن یک میکسر مکانیکی بریزید، میکسر را روشن کنید و پرکننده را در قسمت هایی بریزید. سوسپانسیون را به مدت 40…60 دقیقه با سرعت چرخش پروانه همزن 2800 دور در دقیقه هم بزنید. سپس سوسپانسیون را به مدت 20 ... 30 دقیقه در حالت آرام نگه دارید و ویسکوزیته نسبی را با استفاده از ویسکومتر VZ-4 اندازه گیری کنید. ویسکوزیته بهینه تعلیق حاصل 60…75 ثانیه است. اختلاط فعال و طولانی مدت برای جداسازی اجزای گرد و غبار و خیس شدن ذرات گرد و غبار با یک بایندر ضروری است. یک ضد تبخیر 5-7 دقیقه قبل از پایان اختلاط اضافه می شود. به دلیل اختلاط فعال، ویسکوزیته سوسپانسیون ها کاهش می یابد، بنابراین لازم است جزء گرد و غبار بیشتری معرفی شود. لایه‌های نازکی از بایندر روی دانه‌های غبارآلود تشکیل شده و در لایه‌های اعمال شده روی مدل‌ها، بسته‌بندی متراکمی از دانه‌ها ایجاد می‌شود./2/

برای تهیه سیستم تعلیق از نصب مدل 661 استفاده می شود که بیشترین بهره وری 0.06 متر است. 3 / ساعت، زمان اختلاط 30…60 دقیقه، سرعت پروانه 2800 دور در دقیقه، قدرت 3 کیلو وات، ابعاد کلی 7009402830 میلی متر./5/

اجازه دهید تعداد واحد مورد نیاز 661 برای تهیه 309 تن بایندر اتیل سیلیکات را طبق فرمول (2) محاسبه کنیم:

P' 1 =
= 1,43

2 = 2 واحد.

بیایید K 3 را تعریف کنیم - ضریب بار تجهیزات طبق فرمول (3):

به 30 =
=0,713

مصرف سوسپانسیون به ازای هر 1000 تن ریخته گری مناسب با دو لایه بایندر شیشه مایع 206 تن می باشد.تهیه سوسپانسیون بر پایه چسب شیشه مایع مشابه تهیه سوسپانسیون روی کلاسور ETS می باشد.

بیایید تعداد نصب های مورد نیاز 661 را طبق فرمول (2) محاسبه کنیم:

P' 1 =
= 0,95

تعداد تاسیسات 661 پذیرفته شده جهت نصب در فروشگاه پ 2 = 1 واحد

بیایید K 3 را تعریف کنیم - ضریب بار تجهیزات طبق فرمول (3):

به 30 =
=0,95

در مرحله بعد، بلوک های مدل ها در حالت تعلیق خیس می شوند. در این حالت، بلوک به آرامی در سیستم تعلیق غوطه ور می شود و آن را در جهات مختلف می چرخاند. مدل ها را می توان تنها پس از اتمام کامل فرآیندهای انقباض آنها با سیستم تعلیق خیس کرد. هنگام اعمال لایه اول، سیستم تعلیق هوای جذب شده را از سطح مدل ها خارج کرده و سطح بلوک را خیس می کند. سپس بلوک مدل را در تاسیسات “بستر سیال شده” با ماسه پاشیده و آخرین لایه پوسته را بدون پاشش بعدی با مواد دانه ای اجرا می کنند./2/

برای اعمال لایه به لایه تعلیق بر روی بلوک های مدل و پاشیدن آنها در یک لایه سیال ماسه، از دستگاه اتوماتیک 6A67 استفاده می شود. بهره وری دستگاه 200 پوشش در ساعت است، حجم کار حمام تعلیق 160 لیتر، حمام "بستر سیال" 460 لیتر، سطح حمام پوشش 0.64 متر است. 2 ، "تخت مایع" - 1 متر 2 ، مصرف هوای فشرده 3.6 متر 3 /h، آب خنک کننده 5…8l/min. ابعاد 382522901930. /5/.

ما تعداد مورد نیاز نصب 6A67 را با استفاده از فرمول (2) محاسبه می کنیم:

P' 1 =
= 4,5

تعداد نصب 6A67 پذیرفته شده برای نصب در فروشگاه پ 2 = 5 واحد

بیایید K 3 را تعریف کنیم - ضریب بار تجهیزات طبق فرمول (3):

به 30 == 0,9

در واحدهای خشک کن بلوک 6A82، عمل آوری لایه به لایه و خشک شدن پوشش نسوز صورت می گیرد. بهره وری خشک کن 200 بلوک در ساعت، سرعت زنجیر نقاله 2.13 متر در دقیقه، تعداد محفظه های خشک کن 5، قدرت 12 کیلو وات، ابعاد 660018703400 میلی متر است. واحد خشک کن بلوک 6A82 در ردیف یونیت 6A67 قرار دارد./5/

ما تعداد مورد نیاز نصب 6A82 را با استفاده از فرمول (2) محاسبه می کنیم:

R' 1 == 4,5

تعداد نصب 6A82 پذیرفته شده برای نصب در فروشگاه R 2 = 5 واحد

بیایید K 3 را تعریف کنیم - ضریب بار تجهیزات طبق فرمول (3):

TO ZO == 0,9

انتهای قیف دروازه در هنگام شکل گیری با پوسته ای پوشانده شده است که از حذف ترکیب مدل جلوگیری می کند و استفاده از رایزر فلزی مانع از حذف آن از بلوک مدل ها می شود. لایه انتهایی پوسته روی قیف با یک چرخ برش ساینده نازک دوار بریده می شود.

مدل های موم مانند در نصب 672 در آب گرم ذوب می شوند. بیشترین بهره وری 200 بلوک در ساعت است، اندازه محل نصب بلوک ها 400850 میلی متر است، دمای کاری آب 95 ... 98ºС، حجم کار حمام 14 متر است 3 , قدرت 21kW ابعاد 1753053501940mm./5/

با استفاده از فرمول (2) تعداد نصب مورد نیاز 672 را محاسبه کنید:

P' 1 =
= 0,9

تعداد تاسیسات 672 پذیرفته شده جهت نصب در فروشگاه پ 2 = 1 واحد

بیایید K 3 را تعریف کنیم - ضریب بار تجهیزات طبق فرمول (3):

به 30 == 0,9.

رایزرهای آزاد شده در تاسیسات مخصوص شسته شده و به میزهای مونتاژ برگردانده می شوند.

^ 4.3 بخش کلسینه و ریختن

در بخش کلسینه و ریخته‌گری، پوسته‌های قالب در یک پرکننده پشتیبانی قالب‌گیری می‌شوند و کلسینه می‌شوند، ذوب می‌شوند و در قالب‌ها ریخته می‌شوند، فلز سرد می‌شود و بلوک‌های ریخته‌گری از بین می‌روند.

در پایین فلاسک که یک جعبه است، یک لایه کوچک پرکننده ریخته می شود به طوری که سطح بالایی انتهای قیف دروازه پوسته تقریباً در سطح بالای فلاسک باشد. پوسته ها قرار می گیرند، قیف ها با درب بسته می شوند و پرکننده ریخته می شود. تراشه های خاک نسوز (0.2 ... 1 میلی متر) به عنوان پرکننده مرجع شل استفاده می شود. فلاسک روی میز ارتعاشی با دامنه نوسان 0.5-0.6 میلی متر و فرکانس نوسان 50 هرتز قرار می گیرد. پس از فشرده شدن پرکننده، درپوش ها برداشته شده و قالب ها برای کلسینه شدن به فر فرستاده می شوند. پوسته ها به مدت 7-10 ساعت کلسینه می شوند و به صورت گرم ریخته می شوند؛ در هنگام ریخته گری فولاد، دمای آنها 600-700 درجه سانتیگراد است. / 2 /

پوسته ها روی یک میز قالب گیری به شکل فلاسک قالب گیری می شوند. 673 که دارای ابعاد کلی فلاسک 600270400 میلی متر است، بیشترین بهره وری با دو بلوک با قطر 250 میلی متر در یک فلاسک 100 بلوک در ساعت، بهره وری آسانسور 5.7 تن در ساعت، حجم قیف بالایی است. 0.4 متر است 3، پایین - 0.3 متر 3 , 2 عدد ویبره ابعاد 107510682954 میلی متر.

بیایید تعداد نصب مورد نیاز 673 را طبق فرمول (2) محاسبه کنیم:

P' 1 =
=2,1

تعداد تاسیسات 673 پذیرفته شده جهت نصب در فروشگاه پ 2 = 3 واحد

بیایید K 3 را تعریف کنیم - ضریب بار تجهیزات طبق فرمول (3):

به 30 ==0,7.

پس از قالب گیری، فلاسک ها در امتداد یک نوار نقاله غلتکی به کوره های کلسینینگ فشار دهنده گاز ZIL که ظرفیت 60 قالب در ساعت دارند، منتقل می شوند.

ما تعداد کوره های مورد نیاز را محاسبه می کنیم، مشروط بر اینکه دو بلوک مطابق فرمول (2) به شکل باشد:

P' 1 =
= 1,72

تعداد کوره های طرح ZIL پذیرفته شده برای نصب در کارگاه پ 2 = 2 واحد.

بیایید K 3 را تعریف کنیم - ضریب بار تجهیزات طبق فرمول (3):

به 30 =
= 0,86.

قالب های کلسینه شده که بر روی نوار نقاله غلتکی قرار دارند با فلزی از ملاقه های ریختن ریخته می شوند.

برای ذوب فولاد 30L و 45L در کارگاه طراحی شده از کوره قوس DC با آستر اصلی DPPTU-0.2 استفاده می کنیم. ظرفیت کوره 0.2 تن، سرعت ذوب 45 دقیقه، ضایعات مواد شارژ 1.5 درصد، قطر الکترود گرافیتی 100 میلی متر است.

برای محاسبه تعداد کوره ها از تعادل فلزی استفاده می کنیم.

جدول 3. - تعادل فلز.

نام فولادها	مصرف بر اساس گریدهای آلیاژی				جمع
	30 لیتر		45 لیتر
	%	تی	%	تی	%	تی
1. ریخته گری مناسب	61,49	700	61,49	300	61,49	1000
2. اسپروس و سود	31,61	360,5	31,67	154,5	31,67	515
3. رد ریخته گری	1,85	21	1,85	9	1,85	30
4. نمونه های فن آوری و ریخته گری تجربی	0,5	5,69	0,5	2,44	0,5	8,13
5. آلو و آب پاش	3	34,15	3	14,63	3	48,78
کل فلز مایع	98,5	1121,35	98,5	480,58	98,5	1601,92
6. ضایعات و زیان های جبران ناپذیر	1,5	17,08	1,5	7,32	1,5	24,39
پر کردن فلز	100	1138,42	100	487,9	100	1626,32

ما تعداد مورد نیاز کوره DPPTU-0.2 را طبق فرمول (2) محاسبه می کنیم:

P' 1 =
= 2,7

تعداد کوره DPPTU-1 برای نصب در فروشگاه R پذیرفته شده است 2 = 3 واحد

بیایید K 3 را تعریف کنیم - ضریب بار تجهیزات طبق فرمول (3):

به 30 == 0,9.

تعداد لازم ملاقه ریختن با فرمول تعیین می شود:

, (11)

که در آن Q ME - حجم سالانه فلز مایع، t.

تی سی - زمان چرخه سطل، ساعت؛

K N

Q K - ظرفیت سطل، t.

n =
=1,12

2 سطل با ظرفیت 50 کیلوگرم می پذیریم.

تعداد سطل هایی که دائماً در حال تعمیر هستند با فرمول تعیین می شود:

, (12)

جایی که p rk - تعداد سطل های در حال تعمیر؛

p به - تعداد کل سطل هایی که دائماً در حال کار هستند.

t p - زمان تعمیر یک سطل، ساعت؛

و غیره - تعداد تعمیرات در سال؛

تن - ضریب تولید نابرابر؛

اف آر - صندوق واقعی زمان کار لاینرها، h.

n RK =
=0,33.

در مجموع، یک سطل به طور مداوم در حال تعمیر است.

تعداد سطل های ذخیره در صورت خرابی آنها دو عدد می باشد.

ملاقه ها و بوته ها روی پایه های گاز خشک می شوند.

جدول 6 صورتحساب مصرف مواد شارژ

کریستینا تسورتسومیا

2015-09-10 11:00:00

سرانجام، به قلب تولید جواهرات رسیدیم - ریخته گری، یا، همانطور که جواهرسازان اغلب از آن نام می برند، ریخته گری. در اینجا موم زیر فلز داغ ذوب می شود و مدل های موم شکننده به اقلام طلایی یا نقره ای تبدیل می شوند.

ما به ریخته گری شرکت SOKOLOV نگاه کردیم تا همه چیز را با چشم خود ببینیم.

با کستر آشنا شوید

جالب اینجاست که حرفه ریخته گری یکی از سنتی ترین حرفه ها در روسیه است. برنز و مس در ابتدا با طلا و نقره جایگزین شدند، تجهیزات به تدریج بهبود یافت، اما ظرافت های فرآیند ریخته گری جواهرات از نسلی به نسل دیگر منتقل شد.

احتمالاً به همین دلیل است که کاستورها تا حدودی یادآور آهنگرها هستند: به عنوان یک قاعده ، آنها مردان قوی قوی هستند که با فلز داغ و کوره های قرمز داغ "روی شما" هستند و به راحتی با ابزارهای مختلف کنار می آیند که ابعاد چشمگیر آنها را نمی توان جواهرات نامید.

قالب سازی

همانطور که می دانیم، محصولات آینده به شکل بلوک مومی یا درخت کریسمس به محل ریخته گری می رسند. بنابراین برای ریختن جواهرات در فلز ابتدا باید قالب مخصوصی درست کرد. به این فرآیند قالب گیری می گویند.

برای انجام این کار، درخت موم را در یک استوانه فلزی قرار می دهند - یک فلاسک، که روی یک پایه لاستیکی گرد، یا، همانطور که کاستورها آن را سرگرم کننده می نامند، یک گالوش قرار می گیرد. قالب های ریخته گری از یک توده قالب گیری خاص - مخلوط خشکی از مواد نسوز مختلف (گچ، سیلیکون، کوارتز و غیره)، تعدیل کننده ها، چسباننده ها و آب ساخته می شوند.

همه اینها در یک میکسر مشابه یک همزن بزرگ ریخته می شود و مانند بهترین دستور العمل های آشپزی "تا زمانی که یک توده همگن به دست آید" می زنیم. سپس محلول را با دقت داخل فلاسک می ریزند که روی میز ویبره قرار می گیرد. این لازم است تا جرم جمع شود و هیچ فضای خالی و هوا در قالب وجود نداشته باشد.

برای کلسینه کردن و ذوب مدل‌های موم، فلاسک‌ها در کوره‌های مخصوصی قرار می‌گیرند که دمای آن به 1000 درجه سانتی‌گراد می‌رسد. قالب ریخته گری در 2-3 مرحله با نوردهی های دوره ای گرم می شود. در نتیجه، موم ذوب می شود و فضایی را برای طلا یا نقره آزاد می کند.

جالب توجه است که فلاسک تمام شده تا دمای ریختن با سرعت 100 درجه در ساعت خنک می شود.

ریختن فلز

وقتی فلاسک کلسینه شد، زمان ریختن فلز فرا می رسد.

طلا یا نقره در یکی از قالب های تاسیسات مخصوص ریخته گری گریز از مرکز بارگذاری می شود و فلاسک سرد شده در قالب دیگری قرار می گیرد. در همان زمان، هوا از کل سیستم پمپ می شود، خلاء ایجاد می شود و هلیوم تزریق می شود. پس از آن، دمای مورد نیاز تنظیم می شود و فلز در حلقه ریخته می شود.

فرم تمام شده با کمک انبرهای دسته بلند بزرگ با نام گویا "گیره" خارج می شود و تحت عمل فن های قدرتمند خنک می شود و سپس - آب. توده قالب شسته می شود و ریخته گر یک درخت کریسمس طلایی یا نقره ای را از فلاسک بیرون می آورد.

ریخته گری با سنگ

در ساخت برخی از محصولات با زیرکونیای مکعبی، سنگ ها در محل اپیلاسیون ثابت می شوند، بنابراین مدل های دارای درج آماده در فلز ریخته می شوند.

فرآیند به اصطلاح ریخته گری با سنگ عملاً با ریخته گری معمولی تفاوتی ندارد. با این حال، برای آسیب نرسیدن به اینسرت ها، فلاسک را در دمای پایین تری پخته و اغلب از توده قالب مخصوص برای قالب گیری استفاده می شود.

هنگامی که موم ذوب می شود، سنگ ها در گچ محکم می شوند و فضاهای خالی توسط فلز گرانبها اشغال می شود.

این فناوری بیش از 20 سال است که در تولید جواهرات استفاده می شود. در خارج از کشور بسیار محبوب است و به طور فزاینده ای در روسیه استفاده می شود.

عملیات تکمیلی

برای تمیز کردن کامل توده قالب گیری، درخت کریسمس گرانبها تحت فشار قوی آب شسته می شود. سپس با قیچی دستی یا اتوماتیک محصولات تمام شده را خشک کرده و برش می دهند.

جواهرات وزن شده و برای پردازش بیشتر ارسال می شود.

ویکتور سیاردوف 2019/09/28

درختان کریسمس طلایی و نقره ای چشمگیر به نظر می رسند. درخت کریسمس مانند یک ثروت است!)) روند جالب تولد تزئینات!)پاسخ

الکسی 05.09.2019

معلوم می شود که حلقه ها روی درختان رشد می کنند. و من این را نمی دانستم. فرآیند بسیار جالب ساخت جواهرات.پاسخ

اولگا کولسنیکووا 15.08.2019

شما قطعاً باید ویدیویی در مورد ساختن گام به گام یک قطعه جواهر ایجاد کنید تا کل فرآیند فناوری را با چشمان خود ببینید، شرایطی را که مردم در آن کار می کنند را ببینید و پس از آن جواهرات را محترمانه تر کنید. .پاسخ

اینا کوال 22.07.2019

ممنون که به من یک روز در ریخته گری فرصت دادید. کجا دیگر می توانید این را ببینید؟ مجله شما چیزهای جالب زیادی به من داده است.پاسخ

Ekaterina K 07.07.2019

من نمی دانستم که حلقه های گرانبها روی یک درخت کریسمس جواهرات خاص رشد می کنند. مقاله بسیار آموزنده احتمالاً دوست دارم در کارخانه جواهرسازی گشتی بزنم و ببینم جواهرات چگونه ساخته می شود.پاسخ

اولگا کولسنیکووا 07.07.2019

از جواهرات "درخت کریسمس" در عکس شگفت زده شدم. که از آن حلقه های خالی با دست بریده می شود، البته بسیار غیر معمول به نظر می رسد. همه مقالات در مورد تولید جواهرات بسیار جالب هستند، از شما برای چنین انتخاب فوق العاده و اطلاعات کاملی متشکرم.پاسخ

رومن یاردوف 29.06.2019

به نظر می رسد که در هنر جواهرسازی نیز ریخته گری وجود دارد. بستگان من تقریباً 30 سال در یک ریخته گری معمولی و نه جواهرسازی در کارخانه متالورگ کار می کرد. من مطمئن هستم که او همچنین در مورد همکاران خود - جواهرسازان نمی دانست. من باید این مقاله را به او نشان دهم.پاسخ

آلبینا خاسانوا 27.05.2019

من دوست داشتم به کارهای ریخته گری نگاه کنم. دیدن همه کارهای خشن بسیار جالب است. چه و چگونه دانستن آن عالی است.پاسخ

رومن تاخیرویچ 22.04.2019

وای، مثل این است که من در مغازه ریخته گری زنده بودم. سلام خیلی ممنون چگونه دوست دارید در اطراف قدم بزنید و همه چیز را با دقت بررسی کنید. همه چیز بسیار جالب و آموزنده بود.پاسخ

ایرینا 14.04.2019

چگونه دوست دارید از چنین کارگاهی دیدن کنید و همه چیز را با چشمان خود ببینید. هر عمل یک محصول زیبا را به همراه خواهد داشت.پاسخ

اوگنیا کوتوننکو 29.12.2018

من از این مقاله در مورد چیزهایی یاد گرفتم که قبلاً هیچ ایده ای نداشتم. ریخته گری با سنگ به خصوص غیر معمول است. چقدر حرفه کارگر ریخته گری جالب و ارزشمند است.پاسخ

نادژدا لیسنکو 19.12.2018

کار بسیار دشوار به عنوان کاستور، درجه حرارت بالا، فن آوری های پیچیده، مسئولیت بزرگ، کار برای مردان واقعی روسی. درختان کریسمس جالب با تزئینات به دست آمده است، درست است حال و هوای کریسمسظاهر می شود. من می خواهم در یک تور تولید جواهرات شرکت کنم و مسیر را از طرح تا پیشخوان دنبال کنم.پاسخ