je FILOZOFIJA koja se zasniva na ideji eliminacije otpada u procesima i principima međuzavisnosti, poštovanja i stalnog usavršavanja. je efikasan SISTEM JEDNOSTAVNIH RJEŠENJA, koji uključuje metode, pristupe i efikasni alati usmjerena na eliminaciju gubitaka i optimizaciju procesa. Lean Manufacturing 3
Malo istorije Na čemu se zasniva Lean koncept Proizvodni sistem Kompanija Toyota je tokom proteklih decenija obogaćena iskustvom svetskih lidera u industriji. Osnivač Toyotinog proizvodnog sistema ( Toyota Production Sistem, TPS) je Ohno Taiichi. 4
Trendovi Trenutni koncept Lean Manufacturing proučavaju se i implementiraju u mnogim zemljama svijeta, uključujući i Rusiju. Lean proizvodnja se implementira u tako velikim i poznate kompanije kao: Vazduhoplovna kompanija "Suhoj" "Kamaz" Sberbanka Rusije Pivarska kompanija "Baltika" "Tikkurila" "Uralmashzavod" 5
Tok vrijednosti Ukupno vrijeme razvoja isporuke Isporuka proizvodnje Aktivnosti dodavanja vrijednosti Otpad (Muda) Tok vrijednosti Sve aktivnosti koje stvaraju i ne stvaraju vrijednost koje vode proizvod kroz cijeli proces od razvoja koncepta do pokretanja proizvodnje do narudžbe za prihvatanje prije isporuke. 6
Rezultat Lean projekta na montažno - ambalažnom prostoru 12 Puštanje 10 od 12 operatera! Povećana produktivnost za 2 puta, a u smislu jednog operatera za 6 puta! Problem sa kvalitetom konzervacije je u potpunosti riješen. “Ljudski faktor” je isključen Ekonomski efekat samo od modernizacije operacije montaže i pakovanja više od milion rubalja. godišnje!
Lean projekat modernizacije za cijelu tvornicu AZNO 13 Lean ideje: 1. Smanjenje gubitaka u pojedinačnim operacijama 2. Povezivanje procesa u tok 3. Usklađivanje vremena ciklusa operacija u toku 4. Integracija kvaliteta u tok Glavne akcije: 1. Obuka projektna radna grupa u osnovama Lean Manufacturing 2. Izrada LIN mapa sadašnjeg i budućeg stanja 3. Izrada “špageti” dijagrama sekcije za proizvodnju spojnica 4. Vremenski raspored operacija 5. Određivanje “uskog grla” 6. Razvoj tehničko rješenje problemi kvaliteta očuvanja 7. Povezivanje procesa u tok 8. Redizajn i modifikacija pomoćne opreme 9. Analiza potencijala za povećanje produktivnosti
Lean projekat u fabrici konfekcije KazSPO, Almaty 16 Akcije: 1. Izrada Lean mapa i špageti dijagrama 2. Vremenski raspored operacija 3. Distribucija operacija po takt vremenu 4. Povezivanje procesa u tok. 5. Rekonstrukcija opreme 6. Obuka krojačica u srodnim poslovima 7. Organizacija radnih mjesta prema 5S 8. Organizacija tampon skladišta za komponente 9. Izrada pravila za dopunu komponenti 10. Promjena sistema motivacije za krojačice
Rezultati Lean projekta u KazSPO Prije projekta Nakon Produktivnost dnevno 22 jedinice. (+30%) Vrijeme punog proizvodnog ciklusa 20 dana2 dana (10 puta) Obim posla u toku 29 dana2 dana (14,5 puta) Kontrola Slaba predvidljivost dnevnih rezultata Velika predvidljivost dnevnih rezultata
Akcije u Lean projektu u KM dd Sprovođenje obuke za učesnike projekta Organizovanje toka u pilot zoni Uključivanje osoblja pilot zone u proces transformacije Izrada trenutnih mapa stanja Mjerenje vremenskih parametara procesa Izrada stvarnog izgleda opreme Izrada špageti dijagrama Analiza gubici u sistemu Identifikacija uskih grla » mesta u proizvodnom procesu Raspodela operacija u skladu sa ciklusom toka Organizacija radnih mesta po sistemu 5S Rezanje prozora između prostorija Preuređenje dela opreme
Rezultati lean projekta u KM dd Prije projekta Nakon (obračunata) Produktivnost (ED popravke mjesečno) 10 jedinica. (+100%) Vrijeme punog proizvodnog ciklusa (vrijeme popravke ED) 35 dana 12 dana (3 puta) Vrijeme koje su inženjeri (2 osobe) potrošili na planiranje i otpremu 8 (6+2) sati dnevno 2 (1+1) sata po danu
Lean projekat u ZAO Management Company Sibirsky Bereg Ciljevi projekta: Smanjenje vremena punog proizvodnog ciklusa od klijenta do sirovina na jednoj od linija Povećanje fleksibilnosti proizvodnje. Proizvodnja čitave linije proizvoda porodice na dnevnoj bazi Povećana produktivnost linije
Analiza uskih grla linije Povećanje protoka friteze na 300 kg/sat će povećati ukupnu produktivnost vreća od 40g i 70g za 30% Udio 40 i 70g: 63% Ukupno povećanje Produktivnost linije će biti 0,63 x 0,3 = 19% Učitano na 52% Učitano na 49% Učitano na 95% 12SKU: 4 ukusa (luk, šunka, slanina, ćevap) po 3 grama (g) Fleksibilnost Uključeno osoblje Promjena formata (grami) Promjena okusa Vrijeme zastoja linije po smjeni Buduće stanje Capex 700 t.rub. Trenutni status 12 SKU-a za 3 dana (4 SKU-a dnevno ili 2 SKU-a po smjeni) 1,5 smjena dnevno min 60 min % 72 SKU-a za 3 dana (24 SKU-a dnevno ili 12 SKU-a po smjeni) 1 smjena dnevno 11 min 10 min. 16%
Procjena ekonomskog potencijala projekta Ekonomski potencijal Varijabilna proizvodnja platnog spiska Zakupnina % na kredite Smanjenje troškova Obrtni kapital Neosigurano tražnja 3,1 milion rubalja 1,1 milion rubalja 0,3 miliona rubalja 4,9 miliona rubalja 2,1 milion rubalja 4,8 miliona rubalja Transport 0,4 miliona rubalja 9,7 miliona rubalja godišnje
(lean production, lean production engleski lean lean, vitak, bez masnoće; u Rusiji je od 2004. usvojen prijevod „lean“, iako su ranije postojale varijante „slim“, „nježan“, „štedljiv“, sada postoji i varijanta sa transliteracijom "lean") je koncept upravljanja kreiran u Toyoti i zasnovan na nemilosrdnoj potrazi za eliminacijom svih vrsta otpada. Toyota Lean Manufacturing
Lean proizvodnja uključuje uključivanje svakog zaposlenika u proces optimizacije poslovanja i maksimalnu fokusiranost na kupca. Ciljevi vitke proizvodnje su: smanjenje troškova rada, smanjenje vremena razvoja novi proizvodi, smanjenje vremena potrebnog za izradu proizvoda, smanjenje proizvodnog i skladišnog prostora, garantovanje isporuke proizvoda kupcu, maksimalan kvalitet uz minimalne troškove.
Polazna tačka vitke proizvodnje Vrednost za potrošača Sa stanovišta krajnjeg potrošača, proizvod (usluga) dobija stvarnu vrednost tek u trenutku kada dolazi do direktne obrade i proizvodnje tehnoloških elemenata. Sve što ne dodaje vrijednost kupcu, iz perspektive vitke proizvodnje, klasificira se kao otpad i mora se eliminirati.
Osnovni principi Odredite vrijednost određenog proizvoda (Vrijednost je proizvod ili usluga za koju Kupac plaća). Odredite tok vrijednosti za ovaj proizvod. Osigurajte kontinuirani protok vrijednosti proizvoda. Dozvolite potrošaču da povuče proizvod. Težite izvrsnosti.
5 principa LEAN-a Vrijednost šta kupac zapravo kupuje Lanac vrijednosti kako se stvara vrijednost Poboljšanje toka lanca vrijednosti Povucite upravljanje tokom samo na osnovu stvarnih potreba Poboljšanje konstantan beskrajni proces poboljšanja
Ostali principi: Odličan kvalitet (prva isporuka, sistem bez kvarova, prepoznavanje i rješavanje problema na izvoru); Fleksibilnost; Uspostavljanje dugoročnih odnosa sa klijentom (podelom rizika, troškova i informacija); Samoorganizacija, evolucija, adaptacija
Alati za lean proizvodnju TPM (Total Productive Maintenance) sistem Potpuno održavanje opreme. 6 S sistem (Sortiraj, Organiziraj, Održavaj čistoću, Standardiziraj, Poboljšaj). Brza zamjena (jednominutna zamjena kalupa (bukvalno „brza zamjena kalupa“ zamjena/preopremljenost opreme za manje od 10 minuta). Podešavanje jednim dodirom) SMED opcija, ali vrijeme zamjene već varira u jedinicama minuta, tj. , ne više od 9). Kaizen (kaizen) kontinuirano poboljšanje. Gemba kaizen kontinuirano poboljšanje na mjestu stvaranja dodatne vrijednosti. Kanban, pull proizvodnja, proizvode „vuče“ kupac, a ne „gura“ proizvođač. Obavještavanje prethodne faze proizvodnje da posao treba započeti; Just-in-time sistem za sinhronizaciju prijenosa proizvoda iz jedne faze proizvodnje u drugu pomoću Kanban kartica. Komponente treba prebaciti u sljedeću fazu samo po potrebi, a ne minut ranije. "Poka jaram" ("zaštita od greške", "dokaz od budale") je metoda sprječavanja grešaka - poseban uređaj ili metoda zbog koje se nedostaci jednostavno ne mogu pojaviti.
Algoritam za implementaciju LEAN - ideologije Pronađite agenta za promjene (potreban vam je VOĐA koji može preuzeti odgovornost); Get neophodno znanje prema LEAN sistemu (znanje se mora dobiti iz pouzdanog izvora); Pronađite ili kreirajte krizu (dobar motiv za implementaciju LEAN-a je kriza u organizaciji); Mapirajte cijeli tok vrijednosti za svaku porodicu proizvoda; Započnite rad u glavnim oblastima što je prije moguće (informacije o rezultatima trebaju biti dostupne osoblju organizacije); Nastojte da odmah dobijete rezultate; Sprovedite stalna poboljšanja koristeći Kaizen sistem (pređite sa procesa stvaranja vrijednosti u radnji na administrativne procese).
Uobičajene greške prilikom implementacije lean proizvodnje Identificirano je sedam tipova glavnih grešaka: Nerazumijevanje uloge menadžmenta pri implementaciji LEAN sistema Izgradnja „sistema“ koji nema potrebnu fleksibilnost Početak implementacije ne od „osnova“ Poslovi se mijenjaju, već se mijenjaju navike ne mijenjati Sve mjeriti (prikupljati podatke), ali ništa šta ne reagirati na „paralitičku analizu“ (beskonačna analiza situacije, umjesto kontinuiranih poboljšanja) Raditi bez podrške
LEAN kultura Lean proizvodnja je nemoguća bez vitke kulture. Glavna stvar u Lean kulturi je ljudski faktor, timski rad. Ovo je u velikoj meri podržano emocionalnom inteligencijom (EQ) zaposlenih. Lean kultura takođe odgovara određenoj korporativnoj kulturi.
Kaizen koncept uključuje većinu dobro poznatih japanskih tehnika upravljanja: - isporuku tačno na vrijeme - kanban - potpunu kontrolu kvaliteta, kontrolu kvaliteta na nivou cijele kompanije - sistem bez grešaka - sistem podnošenja prijedloga i još mnogo toga Kaizen
KANBAN sistem (CANBAN, pull system, pull system) je najčešći tip Just-in-time sistema - sistema koji osigurava organizaciju kontinuiranog protok materijala u nedostatku zaliha: proizvodne zalihe se isporučuju u malim serijama direktno na tražene tačke proizvodni proces, zaobilazeći skladište, a gotovi proizvodi se odmah otpremaju kupcima.
Želja za smanjenjem zaliha - metoda identifikacije i rješenja problemi u proizvodnji. Akumulacija zaliha i naduvani obim proizvodnje kriju: česte kvarove i gašenja opreme, greške u proizvodnji. Glavni zahtjevi CANBAN sistema su “nula zaliha”, “nula defekata”. CANBAN sistem je nemoguć bez implementacije sveobuhvatnog sistema upravljanja kvalitetom.
KANBAN sistem Važni elementi CANBAN sistema su: Informacioni sistem, uključujući ne samo kartice, već i rasporede proizvodnje, transporta i isporuke, tehnološke karte; Sistem za regulisanje potreba i profesionalne rotacije kadrova; Sistem totalne (TQM) i selektivne ("Jidoka") kontrole kvaliteta proizvoda; Sistem za nivelisanje proizvodnje.
KANBAN sistem Glavne prednosti CANBAN sistema: kratko proizvodni ciklus, visok obrt sredstava, uključujući zalihe; ne postoje ili su izuzetno niski troškovi skladištenja za proizvodnju i zalihe; visokokvalitetni proizvodi u svim fazama proizvodnog procesa.
Glavni nedostaci sistema tačno na vrijeme su: teškoća osiguravanja visoke konzistentnosti između faza proizvodnje; značajan rizik od prekida proizvodnje i prodaje proizvoda.
Sistem kvaliteta Četrnaest principa Williama Edwardsa Deminga Konstantnost svrhe poboljšanja proizvoda i usluga. Nova filozofija za novi ekonomski period kroz osvještavanje menadžera o njihovoj odgovornosti i preuzimanje vodstva za promjene. Nadalje, obraćajući se menadžerima, dr. Deming poziva: Prekinite ovisnost o masovnoj kontroli kako biste postigli kvalitet; eliminišu potrebu za masovnom kontrolom tako što kvalitet čine sastavnim svojstvom proizvoda, „ugrađujući“ kvalitet u proizvode. Prekinite praksu kupovine po najjeftinijoj cijeni; umjesto toga treba minimizirati ukupni troškovi i težiti odabiru određenog dobavljača za svaki proizvod potreban u proizvodnji. Poboljšajte svaki proces kako biste poboljšali kvalitetu, povećali produktivnost i smanjili troškove. Uvesti obuku i prekvalifikaciju kadrova u praksu. Uspostaviti "liderstvo"; proces upravljanja zaposlenima treba da im pomogne da bolje rade svoj posao; Sistem ljudskih resursa treba pažljivo razmotriti. Otjerajte strahove kako bi svi mogli efikasno raditi za preduzeće. Srušiti barijere između odjeljenja; istraživanje, dizajn, proizvodnja i implementacija moraju biti integrirani kako bi se predvidjeli proizvodni i operativni problemi. Izbjegavajte prazne slogane za proizvodno osoblje kao što su „nula kvarova“ ili novi ciljevi produktivnosti. Ovakvi pozivi su besmisleni, jer se velika većina problema javlja u sistemu i izvan je mogućnosti radnika. Eliminirati proizvoljne dodjele i kvantitativne standarde. Dajte zaposlenicima priliku da budu ponosni na svoj rad; ukloniti barijere koje oduzimaju radnike i menadžere da se ponose svojim radom. Podsticati težnju za obrazovanjem i usavršavanjem. Potrebna je posvećenost i efikasnost najvišeg menadžmenta.
Uslovi koji ometaju implementaciju sistema kvaliteta Nedostatak konzistentnosti ciljeva; Težnja za neposrednom dobiti; Sistemi certifikacije i rangiranja osoblja; Konstantna rotacija rukovodećeg osoblja; Koristeći samo kvantitativne kriterije za ocjenu učinka kompanije.
Sistem kvaliteta Akcioni plan 1) menadžment, oslanjajući se na svih 14 principa, bori se protiv „smrtonosnih bolesti“ i prepreka, koordinira koncepte i pravce planova; 2) menadžment skupi hrabrost i interno se pripremi da krene u novom pravcu; 3) menadžment objašnjava zaposlenima kompanije zašto su promene neophodne; 4) sve aktivnosti kompanije podeljene su na faze (etape), pri čemu je svaka sledeća faza, takoreći, kupac prethodne. Kontinuirano unapređenje metoda rada mora se provoditi u svakoj fazi, a svaka faza mora raditi na kvalitetu; 5) izgrađen što je brže moguće organizaciona struktura za koje će raditi kontinuirano poboljšanje kvaliteta. 6) svaki zaposleni može učestvovati u unapređenju rada u bilo kojoj fazi; 7) Za izgradnju sistema kvaliteta - potrebno je učešće stručnih stručnjaka
9 vrsta otpada Naučite da vidite ove gubitke i riješite ih se: POVREDE - šteta po zdravlje ljudi TRANSPORT - premeštanje stvari SKLADIŠTA - stvari koje čekaju na krilima SELJEVI - nepotrebna kretanja ljudi VRIJEME ČEKANJA - čekanje PREPROIZVODNJA - previše proizvoda/ resursi PREKOMERNA OBRADA – raditi stvari koje ne dodaju vrijednost ODBAČIVANJE – “pogrešne” stvari koje treba poboljšati 32 6 S Sortiranje Sortiranje Sortiranje Otklanjanje nepotrebnih stvari Pojednostavljivanje Pojednostavljivanje/ Ispravljanje Sređivanje, organiziranje u skladu s pravilima Čišćenje Čišćenje/ Pometanje Održavanje čistoće omogućava vam da vidite i riješite probleme Sigurnost Sigurnost Sigurnost Eliminacija nesigurnih uslova Standardizacija Standardizacija Ko šta radi i kada da osigura performanse procesa Stabilizacija Stabilizacija Održavanje/ Samodisciplina Samodisciplina i održavanje u redu
Povlačenje Kombinuje protočne ćelije zajedno Sadrži 3 elementa: Proizvod je spreman za sljedeći korak u lancu - proizvod se povlači samo ako je potrebno U radu se sada troši Pokreni signal o tome šta je potrebno, gdje, kada i koliko
PROIZVODNJA
vitka proizvodnjaSADRŽAJ
Uvod u Lean Manufacturing
Principi Lean Manufacturing
Vrste gubitaka
Lean Manufacturing Tools
Ne možete
promijeniti. Opstanak nije
je dužnost.
Edward Deming
Lean Manufacturing
LEAN PRODUCTIONOvo je filozofija koja se zasniva na poštovanju
zaposlenika i kontinuirano usavršavanje
procesi
Ovo efikasan sistem JEDNOSTAVNA RJEŠENJA,
provodi kroz metode, pristupe i
efikasni alati. Lean koncept kreiran na bazi
Toyotin proizvodni sistem (TPS),
obogaćen iskustvom svjetskih industrijskih lidera
i prilagođena raznim oblastima aktivnosti i
ekonomske realnosti
Osnivač
Proizvodnja
Toyotin proizvodni sistem (TPS)
je Taiichi Ono Zahvaljujući uvođenju TPS-a (Toyota
Proizvodni sistem) kompanija Toyota
2003. preuzima
vrtoglavog uspjeha i ide u
svjetski nivo kvaliteta proizvedene
proizvodi;
Toyotin godišnji profit na kraju
fiskalna godina iznosila je 8,13 milijardi dolara.
– više od profita Velike trojke
(GM, Chrysler i Ford) zajedno.
Principi Lean Manufacturing
LEAN PRINCIPIPROIZVODNJA
Odredite šta stvara vrijednost u proizvodu u smislu
potrošača
Identifikujte sve potrebne aktivnosti u proizvodnom lancu
proizvoda i eliminisati gubitke
Reorganizirati aktivnosti u proizvodnom lancu tako da
predstavljali su tok vrijednosti
Uradite samo ono što je neophodno za krajnjeg potrošača, u
potrebna količina
Težite izvrsnosti kroz stalno smanjenje
nepotrebne radnje i jedinstven pristup osoblju,
koji se sastoji od poštovanja, obrazovanja i razvoja
Šta je VRIJEDNOST?
ŠTA JE VRIJEDNOST?VRIJEDNOST – korisnost svojstvena proizvodu sa
sa stanovišta klijenta i odražava se u cijeni
prodaje i potražnje na tržištu
Proizvođač može ponuditi samo vrijednost
proizvedeni proizvod ili usluga, stvarna je
vrijednost određuje potrošač
Value Stream
TOK VRIJEDNOSTIDok se gubici ne eliminišu
Nakon eliminisanja gubitaka
Prodaja i
promocija
robe
Potvrda
proizvodi
Obrada narudžbi
Izložba
Skupština
red
Manufacturing
Dostava
proizvodi
Naručivanje komponenti
Skladištenje i
paket
poboljšanje
Narudžba
Manufacturing
proizvodi
Cijena
Skupština
Registracija
dokumenata
Dostava
Cijena
Gubitak (muda)
Radnje koje dodaju vrijednost
Potvrda
proizvodi
7 vrsta gubitaka u LEAN-u
7 VRSTA GUBITAKA U LEANTransport – transport gotovih proizvoda i
rad u toku mora se optimizirati prema
vrijeme i udaljenost
Zalihe – Zalihe ne dodaju vrijednost proizvodu, već troškove
resurse
Kretanje – nepotrebno kretanje operatera i opreme povećava otpad
vrijeme bez dodavanja vrijednosti
Čekanje – proizvodi koji čekaju svoj red za obradu
povećati troškove bez povećanja vrijednosti
Prekomjerna proizvodnja – neprodati proizvodi zahtijevaju troškove
proizvodnja, skladištenje, računovodstvo itd.
Tehnologija – proizvodna tehnologija ne dozvoljava implementaciju
proizvodi sadrže sve zahtjeve krajnjeg potrošača
Defekti - svaki nedostatak vodi ka
dodatni troškovi vremena i novca
Lean Manufacturing Tools
LEAN TOOLSPROIZVODNJA
KAIZEN
Kontinuirano poboljšanje
Kaizen kontinuirano poboljšanje svega
tok vrijednosti u cjelini ili pojedinca
proces u cilju povećanja vrijednosti i smanjenja
gubitke
"Teži malom,
postići ćeš
puno.."
Daodejing
5S
sortirajKreirajte red
poboljšati
Održavajte ga čistim
standardizovati
Pet pojmova koji počinju sa "S", riječi,
označavajući pet koraka koji dozvoljavaju
stvoriti racionalno radno mjesto,
u skladu sa principima lean
produkcija i vizuelni menadžment
Upravljanje održavanjem TPM opreme
TPMTEHNIČKI MENADŽMENT
ODRŽAVANJE OPREME
TRM je sistem koji pruža idealnu kombinaciju efektivnog
korištenje proizvodnih objekata i troškove njihovog održavanja u funkciji
stanje smanjenjem kvarova i zastoja, kao i povećanjem
produktivnost i poboljšanja opreme. TRM uključuje
dizajn, upotreba i održavanje proizvodnja
kapaciteti
Svrha TRM-a je da pruži
optimalni uslovi
rad i upotrebu
oprema
Korištenje TRM daje
mogućnost smanjenja
defekti u radnim komadima i
gotovih proizvoda u 3-10
jednom.
GEMBA stvarno mjesto
GEMBASTVARNA LOKACIJA
GEMBA je stvarno mjesto gdje se odvija rad na stvaranju vrijednosti.
Jedino mjesto gdje možete vidjeti činjenice u neiskrivljenom obliku je ovo mjesto
gdje se radnja odvija (gemba), na osnovu prikupljenih podataka (često
subjektivno), teško je utvrditi pravi uzrok problema
SMED brza zamjena
SMEDBRZA PROMJENA
SMED je način da se smanje troškovi i gubici tokom prelaska i
preopremanje opreme. Predstavlja skup teorijskih i
praktične metode koje skraćuju vrijeme postavljanja
i zamjena opreme za do 10 minuta. Principi "brze promene"
može se primijeniti na sve vrste procesa.
Shigeo Shingou je trebalo 19 godina da razvije SMED sistem. Studiranje
operacije zamjene opreme u mnogim tvornicama, otkrio je dvije važne
stvari koje su činile osnovu SMED-a.
Andon lampa
ANDONLAMP
Andon je alat za vizualnu kontrolu koji daje
ideju o trenutnom stanju napretka proizvodnje, kao i
stvara vizuelno i zvučno upozorenje kada je to potrebno
pojava kvara. Ovo je jedan od glavnih alata u implementaciji
princip organizacije proizvodnje jidoka - zaustavljanje procesa radi
poboljšanja kvaliteta! Takvi informacioni alati mogu
uključuju lampe u boji, svjetlosne displeje, informativne ploče,
monitori.
Pull production
PULL PRODUCTIONPULL PRODUCTION
Pull proizvodnja - dijagram organizacije
proizvodnja, u kojoj je obim proizvodnje i njeno vrijeme
proizvodnju u svakoj fazi proizvodnje
određena isključivo potrebama naknadnog
faze (u krajnjoj liniji - potrebe kupca).
U poređenju sa “push”, gdje se određuju zapremine
produktivnost, povlačenje vam omogućava da smanjite
zahtjevi za sirovinama, troškovi proizvodnje i količine
magacinske zalihe
Taman na vrijeme
SAMO NA VRIJEMESAMO NA VRIJEME
Just in time (just in time) - pristup upravljanju proizvodnjom
na osnovu potražnje potrošača, omogućavajući proizvodnju
proizvodi u pravoj količini u pravo vrijeme.
Pravila za implementaciju Just-in-Time sistema:
Zalihe ne moraju odgovarati zahtjevima potrošača
proizvoda i proizvodnih kapaciteta
U uslovima minimalnih rezervi, kontinuirano
racionalizacija organizacije i upravljanja proizvodnjom,
omogućavajući da se greške i nedostaci otklone na vreme
Za procjenu efikasnosti proizvodnog procesa
uzima se u obzir rok za realizaciju prijava (trajanje punog
proizvodni ciklus)
Promjena načina razmišljanja cjelokupnog osoblja kompanije. Stereotip
razmišljanje „što više to bolje” zamjenjuje se principom: „što više
manje je više."
Primjer "Tačno na vrijeme"
PRIMJER “BAŠ NA VRIJEME”Poka-yoke zaštita od greške
BYE-YokeGREŠKA ZAŠTITA
Poka-yoke zaštita od greške/zaštita od nenamjerne upotrebe,
metoda kroz koju se operacija može izvesti samo na jedan ispravan način
način i defekt se jednostavno ne može formirati.
Šta su muda, mura, muri?
ŠTA JE MUDA, MURA, MURI?muda –
(gubitak), svaka aktivnost koja troši
resurse, ali ne stvara vrijednost za klijenta
Mura - neravnina obavljenog posla
Muri – preopterećenje opreme ili operatera 9vs.
projektno opterećenje)
Gubici (muda) i preopterećenja (muri) nastaju zbog neravnina
(mura) – ako nismo u mogućnosti da izjednačimo opterećenje osoblja i
proizvodni kapacitet, onda će u nekom trenutku biti
neaktivni, au drugim trenucima će biti preopterećeni poslom
Vrijeme ciklusa takt vrijeme
VRIJEME CIKLUSATACT TIME
Vrijeme ciklusa je vremenski interval ili frekvencija s kojom
proces proizvodi gotove proizvode.
Dozvoljava:
- odrediti stvarni učinak procesa
procijeniti maksimalnu moguću izvedbu procesa
Takt vrijeme je vremenski interval ili frekvencija s kojom
potrošač traži gotove proizvode
Omogućava vam da odredite:
Usklađivanje procesa sa rastućom potražnjom
Veličina parcele odgovara trenutnoj potražnji
prilagođavanja
Usklađivanje performansi procesa sa zahtjevima kupaca
Potrebna produktivnost svake proizvodne jedinice Danas je Lean Manufacturing
jedna od najefikasnijih ideologija optimizacije
posao. Koristeći svoj nadaleko poznat
alati mogu dati brzu pozitivu
efekat. Ali najznačajniji i dugotrajniji
poboljšanja se mogu postići samo primjenom lean
proizvodnja kao filozofija kontinuiranog
poboljšanje.
Lean proizvodnja je odavno više od pozitivnog iskustva nekoliko kompanija ili teorije nekoliko naučnika.
LEAN PROIZVODNJA JE VEĆBILO JE VIŠE NEGO POZITIVNA ISKUSTVA NEKOLIKO
KOMPANIJE ILI TEORIJA NEKOLIKO NAUČNIKA.
Lean
- je, prije svega, moderan, efikasan
pristup upravljanju. Samo kada svi nivoi
menadžment - od generalni direktor majstoru -
će početi donositi svakodnevne odluke na osnovu
druga logika, samo tada jednostavne riječi– vrijednost za
potrošač, protok, bez gubitka, povlačenje i
poboljšanje - prestaće da budu samo reči,
koje je vrlo lako ponoviti.