U principu, hladno oblikovani čelici mogu biti i toplo oblikovani. Preporučljivo je da se Thomas čelik koristi šire, jer ima bolju deformabilnost na visokim temperaturama od čelika otvorenog ložišta. Zbog činjenice da je deformabilnost čelika u vrućem stanju mnogo veća, drugi materijali se mogu koristiti po nižoj cijeni. Za teško opterećene dijelove koriste se posebne vrste.
a) Nelegirani čelici
Postoje tri grupe nelegiranih čelika - sa niskim, srednjim i visokim sadržajem ugljika. U većini slučajeva, Thomas niskougljični čelici su najpogodniji za vruće štancanje. Ponekad se koriste čelici za zavarivanje koje karakterizira neosjetljivost na pregrijavanje. Oblikovani dijelovi koji se nakon štancanja podvrgavaju obradi sečenja mogu se racionalno izraditi od slobodno rezanog čelika. Međutim, u ovom slučaju treba poduzeti mjere opreza u pogledu temperature obrade, jer su ovi čelici crvenokrti zbog visokog sadržaja sumpora, posebno čak i sa niskim sadržajem mangana. Ova opasnost se može spriječiti izbjegavanjem kritičnog temperaturnog raspona od 700 do 1100°. Drugim riječima, raspon temperature štancanja za ove čelike trebao bi biti mnogo uži nego za slične čelike sa nižim sadržajem sumpora. Za ključanje slobodno tečeg čelika potrebno je osigurati dovoljno debeo površinski sloj koji nije pod utjecajem segregacije, inače će materijal pucati pod velikim deformacijama. Dijelovi koji rade pod velikim opterećenjem često se izrađuju od čelika otvorenog ložišta. B stol. 8 daje pregled razreda nekih niskougljičnih čelika koji se koriste u vrućem štancanju. Za široka potrošnja najpogodniji su St 37 i St 38.
Najčešći razredi srednjeugljičnih čelika sa sadržajem ugljika od 0,2 do 0,6% dani su u tabeli. 9. Konvencionalni mašinski izrađeni čelici mogu biti Thomas i otvoreni čelici, a poboljšani čelici, standardizovani prema DIN 17200, tope se samo u otvorenim pećima. Umjesto visokokvalitetnog čelika razreda C 22 do C 60, za intenzivno opterećene dijelove po želji se koriste nelegirani čelici visokog kvaliteta CK 22 do CK 60, koji se karakterišu smanjenim sadržajem nečistoća (fosfor i sumpor ne veći od 0,035). %). Slično, postoje poboljšani čelici slobodnog tečenja otvorenog ložišta.
Pregled svojstava čvrstoće nelegiranih čelika s niskim prosječnim sadržajem ugljika prikazan je u tabeli. 10. Podaci se odnose na stanje isporuke, odnosno nakon normalizacije. Slični tipovi za proizvodnju vijaka za vruće štancanje se također koriste u SAD-u; sadržaj fosfora je oko 0,015%, a sadržaj sumpora oko 025%. U tabeli 11 prikazuje izbor razreda nelegiranih visokougljičnih čelika koji se u nekim slučajevima koriste za vruće štancanje. Oni se dobro deformiraju na visokim temperaturama, ali treba imati na umu da se otpornost na deformaciju u normalnom temperaturnom rasponu kovanja povećava s povećanjem sadržaja ugljika.
Temperature vruće deformacije za čelik sa niskim udjelom ugljika kreću se od 1150-900°. Dozvoljena početna temperatura i, shodno tome, izlazna temperatura iz peći je 1300°. Kako se sadržaj ugljika povećava, temperatura obrade opada; maksimalna početna temperatura pri sadržaju ugljenika od 1% je 1100°, a povoljan interval je shodno tome 1000-860°. Može se uzeti kao pravilo da najviše temperature kovanja leže 100-150° ispod linije solidusa na faznom dijagramu željezo-ugljik. Podatke o temperaturnom opsegu za kovanje nelegiranih čelika i dozvoljenom intervalu između početka i kraja štancanja treba uzeti prema podacima na sl. 9. Naravno, preporučljivo je ne koristiti gornju oblast zasjenjenog polja kako početna temperatura ne bi prelazila isprekidanu krivu.
b) Legirani čelici
Za čelike koji se poboljšavaju, nastoje se postići ujednačena svojstva po poprečnom presjeku, dok se visoka čvrstoća uz dovoljnu žilavost postiže kaljenjem i naknadni odmor. Prema tome, sastav čelika koji se koristi za velike dijelove treba odrediti dovoljnu kaljivost za datu veličinu.

Mehanička svojstva nelegiranih čelika za vruće štancanje
Tabela 10

Materijal		Granica tečenja o, u kg/mm* ne manje	Vlačna čvrstoća u kGf/AM*	Izduženje S1 u % ne manje od
Privatna sto	St 00	_	(34-50)	(22)
da li	St 34	19	34-42	30
	St 37		37-45	25
	St 38		38-45	25
	St 42	23	42-50	25
	St 50	27	50-60	22
	St 60	30	60-70	17
	St 70	35	70-85	12
Nadogradiv	Od 22	24	42-50	27
čelika	Od 35	28	50-60	22
	C 45	34	60-72	18
	Od 60	39	70-85	15
Automatski	9S20)
čelika	10S20	(22)	(gt;38)	(25)
	15S20]
	22S20	(24)	O 42)	(25)
	28S20	(26)	(gt;46)	(22)
	35S20	(28)	(gt;50)	(20)
	45S20	(34)	(gt;60)	(15)
	60S20	(39)	(gt;70)	(12)

Tabela 11
Nelegirani visokougljični čelici za vruće štancanje

Oznaka prema DIN 17006*	Broj materijala prema DIN 17007 standardu	Hemijski sastav u %					Tvrdoća po Brinellu Hg** nema više
		WITH blizu	Si	Mn	P nema više	S nema više
S75 C75W3 C85W2 C90W3 C100W2 * Ovo su simboli visokih” (SEL). **Maksimalno stajanje.	0773 1750 1630 1760 1640 Značenja odgovarajuće vrijednosti	0,75 0,75 0,85 0,90 1,00 recimo T solidno!	0,25-0,50 0,25-0,50 0,30 0,25-0,50 0,30 također oznaka prema Brinu	0,60-0,80 0.60-0.80 0,35 0,40-0,60 0,35 Postignuća prema ljubavi uključuju	0,045 0,035 0,030 0,035 0,030 “Lista; xia do sto	0,045 0,035 0,030 0,035 0,030 yu steel lam in	240 240 190 240 200 n i crni met-ovo je spaljeno tako-

Za poboljšanje kvaliteta čelika postoji veliki izbor legirajućih elemenata. Sa prosečnim svojstvima čvrstoće treba koristiti mangan i silicijum-mangan (tabela 12), kao i hrom-čelike (tabela 13 za delove sa visokom čvrstoćom, hrom-molibdenske čelike (tabela 14); hrom-nikl-molibden čelici (tabela .15).

65
ND

		ra gt;! RhS D.O		Hemijski sastav u %				o CPJ
Materijal	Vrijednost prema DIN 17006*	Ja sam SC S-Sb S H C3 I h *7 s u tz i-cQ	C	Si	Mn	P nema više	S ne više	Tvrdoća gospodina Briela I 30 ne više
St 45 Manganski čelik za velike	14MP4	0915	0,10-0,18	0,30-0,50	0,90-1,2	0,050	0,050	217
pečatirani dijelovi "...	20MP5	5053	0,17-0,23	0,45-0,65	1,1-1,3	0,035	0,035	217
Poboljšani čelik (ranije VM125). . Manganski čelik za velike	30MP5	5066	0,27-0,34	0,15-0,35	1,2-1,5	0,035	0,035	217
štancani delovi. .	ZZMP5	5051	0,30-0,35	0,10-0,20	1,1-1,3	0,035	0,035	217
	36MP5	5067	0,32-0,40	0,15-0,35	1,2-1,5	0,035	0,035	217
Nadogradivi čelik	40MP4	5038	0,36-0,44	0,25-0,50	0,80-1,1	0,035	0,035	217
Čelik za dijelove otporne na habanje. .	75MPZ	0909	0,70-0,80	0,15-0,35	0,70-0,90	0,060	0,060	217
St 52 Mangan-silicijum čelik za	17MnSi5	0924	0,14-0,20	0,30-0,60	7 3 O	0,060	0,050	217
	38MnSi4	5120	0,34-0,42	0,70-0,90	0,00-1,2	0,035	0,035	217
Poboljšani čelik (ranije VMS135). . Mangan-silicijum čelik za	37MnSi5	5122	0,33-0,41	1,1-1,4	1,1-1,4	0,035	0,035	217
veliki žigosani dijelovi....	46MnSi4	5121	0,42-0,50	0,70-0,90	0,90-1,2	0,035	/>0,035	217
Isto	53MnSi4	5141	0,50-0,57	0,70-0,90	0,90-1,2	0,035	0,035	217
	42MnV7	5223	0,38-0,45	0,15-0,35	1,6-1,9	0,035	0,035	217

L §,tn 0^03h acheEya odgovaraju oznakama „Liste čelika i crnih metala“ (SEL). Tvrdoća po Brinellu odnosi se na čelike u žarenom stanju.
Tabela 13

	Odrediti	2 gt;gt;?; S f- o CX 0,0		Hemijski sastav u %				l do * SS" g
Materijal	istraživanje o standard	i ja""- ;rch-						I
	DIN 17006*	9.h do	WITH	Si	Mn	Cr	V	Imam oko 2 l;i I
Ojačani čelik (ranije EC60)	15SgZ	7015	0,12-0,18	0,15-0,35	0,40-0,60	0,50-0,80	_	187
Ojačani čelik (ranije			0,14-0,19	0,15-0,35	1,0-1,3	0,80-1,1		207
EC80)	16MpSg5	7131					-
Cementirani čelik (ranije EC100)	20MpSg5	7147	0,17-0,22	0,15-0,35	1,1-1,4	1,0-1,3	-	217
Poboljšani čelik (ranije VC135) Poboljšani čelik	34Sg4	7033	0,30-0,37	0,15-0,35	¦0,50-0,80	0,90-1,2	-	217
Krom kaljeni čelik.	ZbSgb	7059	0,32-0,40	0,15-0,35	0,30-0,60	1,4-1,7	-	217
Krom-vanadijum čelik.... Isto..#	41 Cr4 31CrV3	7035 2208	0,38-0,44 0,28-0,35	0,15-0,35 0,25-0,40	0,60-0,80 0,40-0,60	0,90-1,2 0,50-0,70	0,07-0,12	217
	42CrV6	7561	0,38-0,46	0,15-0,35	0,50-0,80	1,4-1,7	0,07-0,12	217
Poboljšani čelik (ranije	48CrV3	2231	0,45-0,52	0,25-0,40	0,50-0,70	0,60-0,80	0,07-0,12	-
VCVl 50) Hrom vanadijum čelik....	50CrV4	8159	0,47-0,55	0,15-0,25	0,70-1,0	0,90-1,2	0,07-0,12	235
	/>58CrV4	8161	0,55-0,62	0,15-0,25	0,8-1,1	0,90-1,2	0,07-0,12
Krom-mangan kaljeni čelik	27MnCrV4	8162	0,24-0,30	0,15-0,35	!,0-1,3	0,60-0,90 "	0,07-0,12	-
Krommangan čelik.	36MnCr5	7130	0,32-0,40	0,30-0,50	1,0-1,3	0,40-0,60	""""	-
Hrom-silicijum čelik (za		4704	0,40-0,50	3,8-4,2	0,30-0,50	2,5-2,8	-	-
	(45SiCrl6)
Prečnik čelika ležaja gt; 17 mm	YuOSgb	5305	0,95-1,05	0,15-0,35	0,25-0,4	1,4-1,65	-	207
Nosivi čelik promjera 10-17 mm	105Cr4	3503	1,0-1,1	0,15-0,35	0,25-0,4	0,90-1,15	-	207
Prečnik čeličnog ležaja <10mm	105Cr2	3501	1,0-1,1	0,15-0,35	0,25-0,4	0,40-0,60	-	207
Čelik ležaja za ležajeve koji ne hrđaju....	40Cr52	4034	0,38-0,43	0,30-0,50	0,25-0,4	12,5-13,5	-	-
. Ove oznake odgovaraju i oznakama „Lista čelika i crnih metala“ ** Brinellova tvrdoća se odnosi na čelike u žarenom stanju.

Ove oznake također odgovaraju oznakama na Listi čelika i željeza (SEL). “Britl tvrdoća se odnosi na čelike u žarenom stanju.

Tabela 15
Nikl, hrom-nikl i hrom-nikl-molibden čelici

Oznake prema DIN 17006*	.Vs materijal prema DIN 17007 standardu	Hemijski!! sastav sa %						Tvrdoća po Brinellu Hb 30 ne više od **
		WITH	S.I.	Mn	Cr	Mo	Ni
24 Ni 4	5613	0,20-0,28	0,15-0.35	0,60-0,80	<0,15		1,0-1,3	-
24 Ni 8	5633	0,20-0.28	0,15-0,35	0,60-0,80	<0,15	-	1,9-2,2	-
34 Ni 5	5620	0,30-0,38	0,15-0,35	0,30-0,50	<0,60	-	1,2- 1,5
15 Cr Ni 6	591U	0,12-0,17	0,15-0,35	0,40-0.60	1,4-1,7	-	1,4-1,7	217
ISCrNi 8	5920	0,15-0,20	0,15-0,35	0,40-0,60	/>1,8-2,1		1,8-2,1	235
30 Cr Ni 7	5904	0,27-0,32	0,15-0,25	0.20-0,40	1,5-1,9	-	0,60-0,90
45 Cr Ni 6	2710	0.40-0,50	0,15-0,35	0,60-0,80	1,2-1,5	-	1,1-1,4
36 Ni Cr 4	5706	0,32-0,40	0,15-0,35	0,50-0,80	0,40-0,70	(0,10-0,15)	0,70-1,0	-
46 Ni Cr 4	5708	0,42-0,50	0,15-0,35	0,90-1,2	0,70-1,0	(0,10-0,15)	0,70- 1,0
80 Cr Ni Mo 8	6590	0,26-0,34	0,15-0,35	0,30-0,60	1,8-2,1	0,25- 0,35	1,8-2,1	248
	6582	0,30-0,38	0,15-0,35	0,40-0.70	1,4-1,7	0,15-0,2o	1,4-1,7	2oo
36 Cr N i Mo 4	6511	0,32-0,40	0,15-0,35	0,50-0,80	0,90-1,2	0,15-0,25	0,90-1,2	IH
28 Ni Cr Mo 4	6513	0,24-0,32	0,15-0,35	0.30-0,50	1,0-1,3	0,20- 0,30	1.0-1,3	-
28 Ni Cr Mo 44	6761	0,24-0,32	0,15-0,35	0,30-0,50	1,0-1,3	0,40- 0,50	1,0- 1,3
98 Ni Cr Mo 74	6592	0,24-0,32	0,15-0,25	0,30-0,50	1,1-1,4	0,30-0,40	1,8-2,1
36NiCrMo3	6506	0,32-0,40	0,15-0,35	0,50-0,80	0,40-0,70	0,10-0,15	0,70-1,0

’ Ove oznake također odgovaraju
Tvrdoća po Brinellu odnosi se na čelike u žarenom stanju.

Neophodno je ograničiti se na standardne vrste čelika prema novim standardima DIN 17200 (ranije 1665, 1667, odnosno 1662 i 1663).
Ako je nemoguće koristiti visokolegirane čelike, tada se možete prebaciti na upotrebu niskolegiranih čelika ili zamjenskih čelika koji su se dobro dokazali u poslednjih godina. Dakle, zamjena hrom-nikl čelika sa hrom-molibdenom je dobro poznata molibden delimično zamenjen vanadijumom, hrom manganom, a mangan;
silicijum. Prema najnovijim informacijama, pokazalo se da je moguće postići visoke osobine čvrstoće i dobru otvrdljivost zahvaljujući malim dodacima bora (0,002 - 0,008%); dok je sadržaj hroma, nikla i molibdena u konstrukcijski čelici značajno je smanjen, na primjer, nikal sa 3,5 na 0,5%.
Prisustvo legirajućih elemenata pri niskom i srednjem sadržaju nema štetan uticaj na deformaciju. 9. Temperatura vrućeg oblikovanja pri visokim temperaturama nelegiranih čelika u zavarenim spojevima, uz poštovanje pravilnog
trošak sadržaja ugljika yy 1
(šematski prikazuje dijagramski raspon temperature
gvožđe-ugljenik stanje). štancanje se vrši bez
teškoće. Temperature deformacije legiranih čelika također ovise o sadržaju ugljika, a mali dodaci legirajućih elemenata ne uzrokuju velike promjene u području skrućivanja.
Vrijednosti prikazane na sl. 9 ostaju važeći za legirane čelike. Međutim, ovi čelici mogu izdržati i uže temperaturne raspone.
Prilikom zagrijavanja legiranih čelika posebno je važno uzeti u obzir da povećanje legiranja smanjuje toplinsku provodljivost te je ovim čelicima potrebno duže vrijeme zagrijavanja. Osim toga, takve čelike karakteriziraju velike razlike u temperaturama jezgre i površine, što može uzrokovati štetna toplinska naprezanja za velike poprečne presjeke. Stoga se visokolegirani čelici prvo moraju prethodno zagrijati, a tek onda zagrijati do temperature kovanja. Ovo se prvenstveno odnosi na toplotno otporne i nerđajuće čelike (tablice 16 i 17). Potrebno je napomenuti da je temperaturni raspon za kovanje i štancanje ovdje mnogo uži nego kod nelegiranih i niskolegiranih čelika. Deformabilnost je takođe niska; Austenitni čelici imaju visoku otpornost na deformacije, koje pri štancanju složenih oblika cipela hvata uključivanje dodatnih prijelaza.

Tabela 17
Mehaničke karakteristike čelika otpornih na toplinu i kamenac

Oznaka prema DIN 17006		I Materijal br. prema DIN 17007	Granica tečenja Cg i KFjMMa ne manja	Vlačna čvrstoća u KTjMMi ne manja	Izduženje S5 I! %UCMCCT"	Nanijeti na zrak na temperaturama do C*
	H10SgA17	4713	25	45-60	20	800
	XIOCrAl 13	4724	30	50-65	15	950
Ferit	XioCrAim	4742	30	50-65	12	1050
	XI OCrA 12 4	4762	30	50-65	10	1200
čelika	X10CrSi6	4712	40	60-75	18	000
	XI OCrSi 13	4722	35	55-70	15	950
	X10CrSil8	4741	35	55-70	15	1050
Dustenit-	/XI SCrNiSi 199	4828	30	60-75	40	1050
	IX20CrNiSi254	4821	40	60-75	25	1100
stara sto	X12CrNiSiNb2014	4855	30	60-75	40	1100
LI	L\15CrNiSi2419	4841	30	60-75	40	1200
* Navedene maksimalne temperature za upotrebu u vazduhu su okvirne i smanjuju se pod nepovoljnim uslovima.

Čelici otporni na toplinu i nehrđajući čelici mogu se podijeliti u sljedeće grupe: feritni ili neotvrdljivi kromni čelici, martenzitni ili otvrdljivi kromni čelici i austenitni hrom-nikl čelici. Njihova deformabilnost u vrućem stanju se pogoršava istim redoslijedom. Nedavno su sprovedene studije u Sjedinjenim Državama istraživački radovi, koji je pokazao mogućnost poboljšanja deformabilnosti visokolegiranih čelika, prvenstveno kiselootpornih hrom-nikl i austenitnih čelika, dodavanjem legura, na primjer, cerija.

Nepotpuna vruća deformacija od vrućeg drugačije:

1. Sposobnost izrade otkovaka povećane preciznosti (kvaliteta 8...10) visokog kvaliteta površine (Ra = 2,5 µm; Rz = 20 µm) i poboljšanih mehaničkih karakteristika (deformsko očvršćavanje u zavisnosti od hemijski sastav legure i uslovi deformacije je 20...150% početne granice tečenja);

2. Visoki tehničko-ekonomski pokazatelji (koeficijent iskorišćenja metala dostiže 0,68...0,95, radni intenzitet naknadne obrade rezanja je smanjen za 25...75%);

3. Smanjeni nivo tehnološke cene štancanih otkovaka, zbog nižih troškova zagrevanja i praktičnog odsustva gubitaka metala kao posledica ljuštenja;

4. Promocija karakteristike performansi dijelovi izrađeni od štancanih otkovaka, kao rezultat formiranja povoljne makro- i mikrostrukture otkovaka.

U poređenju sa hladnim štancanjem nepotpuno zagrijavanje se izvodi uz primjenu manjih specifičnih sila deformiranja, što dovodi do povećanja trajnosti radnih dijelova matrice, mogućnosti proizvodnje otkovaka od čelika i legura veće čvrstoće, te upotrebe manje snage. oprema za kovanje.

U uvjetima nepotpune vruće deformacije, duktilnost metala i legura je veća nego u hladnoj deformaciji. To vam omogućava da smanjite broj prijelaza tokom štancanja.

Zapreminsko štancanje u uvjetima nepotpune vruće deformacije najčešće se koristi za izradu otkovaka od srednjeg ugljičnog i toplinski otpornog čelika i titanovih legura.

Štancanje listova

U štancanju listova, početni radni komad je list, traka ili traka, umotana u rolnu, dobijena valjanjem, konstantne debljine.

Štancanje limova može proizvesti i ravne i prostorne blankove, koji se obično podvrgavaju manjoj naknadnoj mašinskoj obradi, au nekim slučajevima se mogu isporučiti za montažu bez mašinske obrade. Proces štancanja lima obično se sastoji od niza operacija i prijelaza koji se izvode u kalupima. Matrice su uređaji koji sadrže radni alat koji vrši zadanu promjenu oblika u radnom komadu, kao i vodilice koje pričvršćuju pričvrsne elemente. Pečati se učvršćuju u radne elemente prese, čekića ili druge mašine - alata. Složenost dizajna, a samim tim i cijena matrice, ovise o serijskoj proizvodnji i određuju izvodljivost izrade dijelova žigosanja lima. Trošak blankova proizvedenih štancanjem u listovima uglavnom je određen troškom utrošenog metala i udjelom cijene marke po dijelu koji se žigosa. Broj operacija i prijelaza, a samim tim i trajanje tehnološki ciklusštancanje je određeno složenošću konfiguracije štancanog dijela i zahtjevima za preciznošću dimenzija i čistoćom površine.

(28) Prioritet Državnog komiteta SSSR-a za poslove izuma i otkrića (72) Autori pronalaska Proizvodno udruženje „Metalurški kombinat Lenngrad (54) METODA ZA PROIZVODNJU ŠTAMPANI PROIZVODI OD TOPLOOTPORNOG ČELIKA I LEGURA Pronalazak se odnosi na oblast oblikovanja metala i može se koristiti u štancanju proizvoda od čelika i legura otpornih na toplotu, na primer, lopatica turbina i diskovi Poznata metoda za proizvodnju proizvoda od čelika i legura otpornih na toplinu, uključujući zagrijavanje radnog predmeta do temperature vruće deformacije, prethodno štancanje, zagrijavanje i završno štancanje (posebno na čekiću) sa stepenom deformacije. od 3 - 10%).11) Nedostatak poznate metode (kod štancanja na čekiću) je nizak kvalitet proizvoda zbog teškoće obezbeđivanja ea 15 zadate veličine austenitnog zrna metala proizvoda. Svrha pronalaska je da se otkloni navedeni nedostatak prilikom štancanja čekića, odnosno da se poboljša kvalitet proizvoda obezbeđivanjem zadate veličine zrna austenita 0.5 - 10 sec., ukupno trajanje završnog štancanja je 8 - 35 sec., a ukupan stepen deformacije obratka tokom finalnog štancanja prelazi opseg kritičnih stepeni deformacije za 2 - 15%. Veličina zrna austenita u proizvodima štancanim na čekićima povezana je sa potrebom da se obezbede takvi temperaturno-vremenski parametri 1 štancanja (različiti za različite vrste čelika i legura) koji bi omogućili dobijanje ukupne deformacije za nekoliko udaraca čekićem kao zbir. deformacija za pojedinačne udarce, tj. tako da u intervalima između udaraca čekića, pri odabranim temperaturama deformacije, procesi rekristalizacije obrade ne stignu da nastanu, otklanjajući otvrdnjavanje od prethodne deformacije donja i gornja granica vremenskog intervala između udaraca veličina povećanja temperature deformisanog obratka u vremenskom intervalu između udaraca 3 u odnosu na prag rekristalizacije obrade za odabrani razred legure (čelik) i opseg stepena deformacije metala u različitim oblastima. radni komad jednim udarcem čekića. U ovom slučaju, minimalna vrijednost vremenskog intervala (0,5 sec) odnosi se na slučaj kada temperatura kraja prethodne deformacije (na metalu obratka) premašuje prag rekristalizacije obrade za maksimalnu vrijednost (180 - 200) C. Da bi se to postiglo, vrijednost relativne deformacije obratka prilikom prethodnog udara mora biti izuzetno velika (4 - 5%). Maksimalna vrijednost vremenskog intervala (10 sec) odnosi se na slučaj kada je vrijednost relativne deformacije radnog komada tokom prethodnog udara je bio minimalan (1%) i višak. temperatura koja je prethodila deformaciji u odnosu na prag rekristalizacije bila je minimalna (20 - 30 sekundi) Ograničenje ukupnog trajanja završnog ciklusa utiskivanja (8 - 35 sec) je zbog tri glavna razloga: 1) ograničavanje smanjenja utiskivanja. temperatura štancanja, jer je to povezano sa značajnim povećanjem otpornosti obratka na deformaciju 2) proširenje opsega kritičnih stupnjeva deformacije sa smanjenjem temperature kraja deformacije i, s tim u vezi, povećanjem; vjerovatnoća da pojedinačni dijelovi obratka padaju u zone kritičnih stupnjeva deformacije pri istim ukupnim vrijednostima deformacije 3) povećanje vjerovatnoće dobijanja neprihvatljivo velikih zrna u područjima obratka sa inhibiranim protokom metala (gdje je rel. značajna deformacija je znatno niža od prosjeka (izračunatih) u odabranom presjeku obratka), budući da se u tim zonama pripremne faze procesa rekristalizacije obrade ne smiju u potpunosti prekinuti djelomičnim kompresijama pri svakom udaru čekićem, a pri određenom trajanje ciklusa štancanja, proces rekristalizacije i obrade u ovim zonama može početi do kraja štancanja, npr. u ovom slučaju u ovim zonama ukupne deformacije neće biti jednake zbiru parcijalnih deformacija za sve udarce čekićem, što znači da ukupna deformacija u ovim zonama možda neće biti superkritična, što će dovesti do pojave neprihvatljivo velikih zrna. u ovim zonama, eksperimentalno su dobijene numeričke granice za ukupno trajanje ciklusa štancanja na legurama otpornim na toplotu tipa N 65 VMTI (EI - 893) za različite temperature i stepene deformacije. Dakle, novi pozitivan efekat koji se stvara uvođenjem navedenih vremenskih intervala povezan je sa osiguranjem proizvodnje zadate veličine zrna austenita pri štancanju radnih komada od čelika i legura otpornih na toplinu na čekićima u nekoliko udaraca, Zbog činjenice da prilikom štancanja proizvoda se čekićem u optimalnom temperaturnom rasponu od svih legura i čelika otpornih na toplinu, rekristalizacija metala žigosanih obradaka nema vremena da se desi tokom deformacije metal izratka je ojačan tokom procesa deformacije, a samim tim i otpornost deformacija se značajno povećava sa povećanjem relativne deformacije. S tim u vezi, da bi se osigurala mogućnost štancanja obradaka maksimalnih dimenzija sa zadatom veličinom zrna austenita, ukupna deformacija u toku izrade obradaka se raspoređuje između prethodnog i završnog štancanja na način da se prilikom završnog štancanja vrijednost relativne deformacije u cijelom volumenu obratka (uzimajući u obzir njegovu neravnomjernu distribuciju) je na minimalnom nivou vrijednosti superkritičnih stupnjeva deformacije (5 - 20)% za različite vrste legura i čelika otpornih na toplinu, tj. za (2 - 15)% prekoračenje opsega kritičnih stepeni deformacije Prilikom finalnog štancanja, relativne deformacije dobijene u radnom komadu i pojedinačnim udarcima čekićem se sumiraju i iznose kritičnu vrednost od (5 - 20)% za pečat). ceo ciklus štancanja U vremenskom intervalu između udaraca čekića može doći do procesa mirovanja, poligonizacije i početnih faza procesa rekristalizacije. Međutim, površine koje zauzimaju novonastala rekristalizovana zrna u intervalima između udara ne bi trebalo da prelaze površine koje odgovaraju maksimalno dozvoljenoj veličini zrna. Istovremeno, za različite vrste legura i čelika otpornih na toplinu i različite stvarne temperature deformacije, vremenski intervali između udara ne bi trebali biti duži od (0,5 - 10) sek, a ukupno trajanje završnog štancanja ne smije biti duže od (8 - 30). sec. Nakon završnog štancanja, zbog toga je neprihvatljiv veliki vremenski interval između štancanja i ravnanja, kako bi se izbjegla pojava krupnih zrna prilikom naknadne termičke obrade, na trimovanju se vrši kombinovano obrezivanje bljeskalice i ravnanja. presa, u kojoj su dodatne male (kritične) deformacije (premještanje metala u bljesak) duž tijela izratka praktički eliminirane veličinom austenitnog zrna, zbog čega se radna trajnost proizvoda, praktički eliminira. na primjer, oštrice, povećava se otprilike 2 puta, 25 Sastavio O. KorabelnikovTechred A, Shchepanskaya Lektor G. Reshetnik Urednik T. Kuznetsova Naredba 1957/15. Tiraž 986 Pretplaćeno TsNIIPI Državni komitet SSSR za pronalaske i otkrića 13035, Choskva, Zh, Raushskaya embankment, 4/5 Ogranak PPP "Patent", Uzhgorod, Proektnaya str., 4 5 7 woks koji nisu podložni neprihvatljivo velikom savijanju tokom konvencionalnog (nekombinovanog) rezidbe blic na presama za trimovanje, nakon završnog štancanja, uobičajeno blic sečenje se izvodi na presi za trimovanje bez naknadnog. sljedeće uređivanje. Primjer. Izvršeno je eksperimentalno štancanje zazora lopatica turbine od legure EI - 893/HB 65 V 9 M 4 YUT dužine 730 mm i težine 30 kg. štancani na čekiću za štancanje sa masom delova koji padaju: 25 tona u nekoliko udaraca čekićem u temperaturnom opsegu (1000 - 1140) C, sa podutisnutim, obezbeđujući pri finalnom štancanju relativnu deformaciju duž tela obratka u opsegu od (8 - 20)%, brusilice na obradacima su odsječene na presi za obrezivanje, zatim su predmeti zagrijani na temperaturu od 150 C, i na kraju utisnuti na istom čekiću za 5 - 6 udaraca sa intervalima između udaraca (. - 5) sek i ukupno trajanje ciklusa štancanja (15 - 20) sek. Veličina austenitnog zrna dobijenog u štancanim proizvodima bila je uglavnom u rasponu od 0,8 mm, pojedinačnih zrna do 1 mm, uz dopuštenu veličinu zrna od 1 mm i legura pruža, u poređenju sa poznatom metodom, mogućnost štancanja proizvoda velikih dimenzija sa datom Formulom izuma Metoda za proizvodnju štancanih proizvoda od čelika i legura otpornih na toplotu, uključujući zagrevanje radnog predmeta do temperature vruće deformacije , preliminarno štancanje, zagrijavanje završnog vrućeg štancanja sa više udaraca čekićem i sl. da bi, u cilju poboljšanja kvaliteta 15 proizvoda obezbjeđivanjem zadate austenitne veličine zrna, intervali između udaraca čekićem tokom finalnog štancanja su (0,5 - 10) sekundi , ukupno trajanje završnog štancanja je (8 - 35) sekundi, a ukupan stepen. Deformacija radnog komada pri finalnom štancanju prelazi opseg kritičnih stupnjeva deformacije za (2 -15)%. Izvori informacija uzeti u obzir tokom ispitivanja 1. Mayevsky I. L. Tretman 3O legura otpornih na toplinu, M., 1964, str. 30 - 32, 46,115 - 117.2, časopis "Proizvodnja kovanja i štancanja", 1977, U 5, str. 22 - 23 (prototip),

Bid

2512647, 01.08.1977

PROIZVODNO UDRUŽENJE TURBO KONSTRUKCIJE "LENJINGRADSKI METALON"

NEMAIZER JURY AYZIKOVICH, SHOBOLOV PETER ALEKSANDROVICH, MKRTYCHYAN ZORAB ANTONOVICH, CHIVIKSIN JAKOV EFIMOVICH, PAVLOV ANATOLY FEDOROVICH, SAVINOV AVENIR MIKHAILOVICH, LEVIN ALEKSANDAR, IVANBURMENEISTROVIC

IPC / Oznake

Kôd veze

Metoda izrade štancanih proizvoda od čelika i legura otpornih na toplinu

Slični patenti

Izum ima za cilj poboljšanje kvaliteta i produktivnosti štancanja Da bi se to postiglo, oblikovanje se vrši dvostranim presovanjem radnog komada, nakon čega sledi ravnanje na mestu sakupljanja metala, a finalno štancanje se vrši poprečnim presovanjem. sa aksijalnim osloncem Slika 1 prikazuje radni komad sa izbočenjem, dobijenim aksijalnim presovanjem. na sl. 2 radni komad nakon izravnavanja izbočine; šta dođavola? 3 - žigosani trojnik se izvodi na sljedeći način. Zazor 1, dobijen aksijalnim presovanjem u žigu, spljošti se na trnu ili slobodno na mjestu ispupčenja 2 do visine jednake minimalnom prečniku sabijenog. krajnji delovi 3 sa formiranjem ovala 4 u ravni 5 primene sile. Tako dobijeni blank se stavlja u pečat...

U smjeru širine dok ne dođu u potpuni kontakt, Budući da je 7 P = ve, koeficijent elongacije određuje Ptiz iz izraza K = - ,. Odnosno, upotreba praznina s figuriranim izrezima dovodi do smanjenja koeficijenta crtanja, što je korisno. na kvalitetu štancanih proizvoda Pod uticajem širinskih tlačnih napona koji nastaju u radnom predmetu, glavna os ovalnih otvora se smanjuje. u krug do završnog momenta štancanja, što garantuje prihvatni transport štancanog dna, ovalne rupe napravljene na perifernom delu obratka koje odgovaraju tehnološkom dopuštenju ne dovode do...

Tabela 10

Tehnički podaci mašine za abrazivno sečenje modela 8552.

Brusni materijal se bira ovisno o vrsti metala koji se reže. Za rezanje čelika ili legura otpornih na toplinu preporučuju se elektrokorundni kotači. Veličina zrna se bira ovisno o načinu rada i potrebnoj hrapavosti i preciznosti površine rezanja. Za rezanje čelika, točkovi sa manje krupno zrno nego za obojene metale. Tvrdoća kotača mora biti takva da se tokom rada abrazivna zrna okrnu jer postanu tupa, da se formiraju nove rezne ivice i nova zrna budu izložena. Prednosti abrazivnog rezanja: visoka geometrijska tačnost i mala hrapavost površine, rez (R a = 0,32 - 1,25 mikrona), mogućnost rezanja metala visoke čvrstoće bilo koje tvrdoće, visoka produktivnost.

4.7. Grijanje blankova za štancanje

Procesi kovanja i štancanja, koji se izvode na visokim temperaturama, mogu se smatrati zajedničkim procesima mašinske obrade metala i termičkog uticaja na njih. Toplinski učinci na metal dovode do gubitka elastičnih svojstava, značajnog smanjenja njegove otpornosti na deformaciju i naglog povećanja duktilnosti. Tokom procesa mljevenja vrućeg metala, naprezanja se uklanjaju, posebno prilikom oporavka metala i rekristalizacije.

Optimalni način žigosanja bi trebao osigurati neophodni uslovi za uspješan proces, kao i visokokvalitetne otkovke, kod kojih je štetno djelovanje topline ograničeno. Stoga se toplinski režim razvija za svaku leguru, uzimajući u obzir početnu strukturu metala, njegovu zapreminu, omjer dimenzija obratka i svrhu kovanja. Jedan od glavnih zadataka pri razvoju tehnološki proces je odrediti odgovarajući temperaturni raspon, odnosno temperaturu početka i kraja obrade metala. Za pravi izbor temperaturni raspon, moraju se uzeti u obzir sljedeći faktori:

- Metal se mora obraditi pritiskom u temperaturnom opsegu maksimalne duktilnosti. U tu svrhu konstruisani su dijagrami plastičnosti za većinu legura, koji predstavljaju skup temperaturnih zavisnosti čvrstoće i plastičnih karakteristika legure.

Metal se mora deformirati u stanje koje odgovara području čvrstog rastvora legure bez najmanjih znakova pregrijavanja ili izgaranja, a poželjno je da se deformacija završi na takvim temperaturama da ne dođe do sekundarnih faznih transformacija. U ove svrhe koristi se analiza faznog dijagrama legure.

Deformaciju treba izvoditi na takvim temperaturama kada se struktura tokom procesa rafinira, a ne rast zrna. Ova informacija se utvrđuje analizom dijagrama rekristalizacije legure.

Za leguru EI868, temperaturni raspon za toplo kovanje je od 1130 do 1150 0 C. Za leguru EI868 preporučuje se korištenje grijanja u električnoj peći. U pogledu potrošnje energije po toni radnih komada, električno grijanje je manje ekonomično od grijanja u pećima za sagorijevanje. Međutim, ima široku primjenu, jer povećava produktivnost rada, omogućava potpunu automatizaciju i osigurava visoku stabilnost procesa, poboljšava radne uvjete i smanjuje gubitke metala zbog skaliranja.

Gubitak metala u vidu kamenca pri zagrijavanju u pećima na električni otpor iznosi 0,2 - 0,4% mase zagrijanog metala, što je skoro deset puta manje nego pri zagrijavanju u plamenim pećima. Smanjenje kamenca poboljšava kvalitet otkovaka i povećava trajnost matrica opreme za kovanje. Tehnološke prednosti električnih uređaja za grijanje posebno su efikasne u masovnoj proizvodnji.

U ovom tehnološkom procesu predlaže se upotreba rotacione grejne elektrootporne peći, temperatura u peći je 1140 ± 5 0 C, broj radnih komada u peći je 50 komada. Vrijeme zagrijavanja za jedno punjenje je oko 1,15 sati kada se grije peć ili 0,3 sata kada se radi sa prethodno zagrijanom peći. Temperatura u peći se kontroliše pomoću optičkog pirometra M90 - P1 sa upisom u poseban dnevnik. U tabeli 12 prikazuje tehničke karakteristike rotacione peći za grijanje.

Tabela 12

Tehničke karakteristike elektrootporne peći.

4.8. Hot stamping

4.8.1. Određivanje potrebne sile pritiska i izbor tehnološke opreme

U novoj verziji tehnološkog procesa štancanje se izvodi na vijčanoj frikcionoj presi. Slobodno kretanje frikcione prese omogućava da se metal deformiše u svakom žlijebu matrice u nekoliko poteza. Rezultirajuća frakciona deformacija može biti čak i veća ukupno od deformacije ekvivalentne preše za vruće štancanje. Mogućnost korištenja nižeg izbacivača značajno proširuje raspon žigosanih proizvoda i omogućava vam rad s malim nagibima za štancanje, a u vertikalno podijeljenim kalupima - čak i bez nagiba za šupljine koje padaju u ravan odvajanja, frikcione preše imaju relativno visoku stopu deformacije drugim presama, međutim protok metala tokom štancanja na ovim prešama je sličan štancanju na drugim presama za štancanje u višestrukim matricama U ovom slučaju, dva dijela su žigosana odjednom tehničke specifikacije frikciona presa.

Odredimo potrebnu silu pritiska.

Tablica 13 prikazuje tehničke parametre frikcione prese preporučene za toplo kovanje.

Tabela 13

Tehničke karakteristike vijčane frikcione prese.

4.8.2 Tehnologija proizvodnje kalupa i materijali za izrada die

Matrice za toplo kovanje rade u veoma teškim uslovima. Izloženi su stalnom izlaganju visokim naponima i temperaturama. Intenzivno strujanje vrućeg metala preko površine pečata uzrokuje habanje niti, kao i dodatno zagrijavanje alata. Na površini potoka nastaju takozvane vruće pukotine. Stoga se čelici za kalupe moraju odlikovati visokim mehaničkim svojstvima, kombinujući čvrstoću sa čvrstoćom na udar, otpornost na habanje, otpornost na toplinu i održavati ta svojstva na povišenim temperaturama.

Materijali za pečate moraju biti dobro kalcinirani tokom termičke obrade i obrađeni na mašinama za rezanje metala. Poželjno je da čelik ne sadrži oskudne elemente i da je jeftin.

Kratki put http://bibt.ru

8. Osobine štancanih dijelova od legura magnezija, nehrđajućeg čelika i čelika otpornog na toplinu.

Dijagram matrice sa udubljenim nosačima.

Izrezivanje dijelova od legura magnezija (debljine obratka do 2 mm) u žarenom stanju i probijanje rupa vrši se bez zagrijavanja. Rezanje obradaka veće debljine, kao i savijanje, prirubljivanje i izvlačenje vrši se kada se radni komad zagrije na temperaturu od 360°C.

Za izrezivanje dijelova i bušenje rupa u njima preporučuje se korištenje žigova kombiniranog djelovanja sa zakošenim reznim rubovima na matrici.

Rice. 28. Shema matrice sa udubljenim nosačima: 1 - udubljeni nosač; 2 - prazno

23. Vrijednosti koeficijenta skupljanja

Da bi se smanjio prijenos topline zagrijanog materijala, treba postaviti nosače koji će osigurati zračni razmak (Sl. 28); pečat nije zagrejan.

Prilikom štancanja sa zagrijavanjem radnog komada, konačne dimenzije dijela L" (u mm) izračunavaju se uzimajući u obzir skupljanje

L"=L d (1+β) (85)

gdje je L d veličina prema crtežu dijela u mm; β je koeficijent koji uzima u obzir linearno širenje tokom zagrijavanja.

Za leguru MA8-M, vrijednosti β u zavisnosti od temperature grijanja preuzete su iz tabele. 23.

Dijelovi od nehrđajućeg čelika i čelika otpornog na toplinu štancaju se bez zagrijavanja obradaka. Da bi se obnovila metalna struktura, dijelovi nakon štancanja se podvrgavaju toplinskoj obradi.