Bir çox maşın hissələri sürtünmə şəraitində işləyir və təsir və əyilmə yüklərinə məruz qalır, buna görə də onlar sərt, aşınmaya davamlı səthə, güclü və eyni zamanda özlü və plastik nüvəyə malik olmalıdırlar. Bu, səthin sərtləşməsi ilə əldə edilir.
Səthin bərkidilməsinin məqsədi zərbə yüklərini udmaq üçün özlü, plastik nüvəni saxlamaqla hissələrin səth təbəqələrinin möhkəmliyini, sərtliyini və aşınma müqavimətini artırmaqdır.
Dinamik və dövri yüklər altında işləyən maşın hissələrində dartılma gərginliklərinin təsiri altında səth təbəqələrində yorulma çatları əmələ gəlir. Səthdə qalıq sıxılma gərginlikləri yaranarsa, o zaman istismarda olan yüklərdən dartılma gərginlikləri daha az olacaq və dözümlülük (yorğunluq) həddi artacaq. Hissələrin səth təbəqələrində sıxılma gərginliklərinin yaradılması səthin bərkidilməsinin ikinci məqsədidir.
Bir hissənin istehsalı üçün texniki şərtlər bərkimiş təbəqənin sərtliyini və dərinliyini, həmçinin nüvənin möhkəmliyini və möhkəmliyini müəyyənləşdirir.
Səthin bərkidilməsinin əsas üsullarını üç qrupa bölmək olar:
səth qatlarının mexaniki – plastik deformasiyası, bərkimə (bərkləşmə) yaradılması;
termal - səthin sərtləşməsi;
kimyəvi və istilik müalicəsi (sementləşdirmə, nitridləmə, xromlama və s.).
3.1. Səthin mexaniki sərtləşməsi
Soyuq plastik deformasiyanın təsiri altında metalın sərtləşməsinə soyuq sərtləşmə və ya soyuq sərtləşmə deyilir. Bu zaman metalın strukturu dəyişir: kristal qəfəs pozulur və taxıllar deformasiyaya uğrayır, yəni bərabər oxdan qeyri-bərabərə çevrilir (tort, pancake şəklində, şək. 1). Bu, sərtliyin və gücün 1,5 - 3 dəfə artması ilə müşayiət olunur. Sərtləşmiş təbəqədə yaranan sıxıcı gərginliklər yorğunluq müqavimətini artırır. Səthin plastik deformasiya ilə sərtləşdirilməsi hissələrin etibarlılığını artırır, gərginlik konsentratorlarına qarşı həssaslığı azaldır, aşınma müqavimətini və korroziyaya davamlılığı artırır və əvvəlki emal izlərini aradan qaldırır.
düyü. 1. Plastik deformasiyanın metalın mikrostrukturuna təsiri:
a – deformasiyadan əvvəl; b – deformasiyadan sonra
Sərtləşdirmə əməliyyatlarının əksəriyyətini dizayn baxımından sadə olan cihazlardan istifadə etməklə universal metal kəsən dəzgahlarda (tornalar, planerlər, qazmalar) yerinə yetirmək olar. Bu sərtləşdirmə əməliyyatları HB250 - 280-ə qədər sərtliyə malik metallar üçün ən effektivdir.
Roliklər və toplarla dırnaq vurma– müəyyən bir yük (təzyiq) altında bərkidiləcək səth ətrafında yuvarlanan bərkimiş polad rulonun (topun) deformasiyaya uğraması, yəni metalın səth qatını müəyyən dərinliyə qədər əzməsi əməliyyatı (şək. 2). Sərtləşmə baş verir - sərtləşmə. Sərtləşmiş təbəqənin dərinliyi 0,5-2,0 mm-dir. Bu üsul əsasən fırlanan gövdələr (vallar, oxlar, qollar) və ya böyük düz səthlərə malik olan hissələri gücləndirir.
Atışma– yüksək sürətlə (90 - 150 m/s) atıcıdan uçan bərk metal hissəciklərinin (atış) bərkidiləcək səthə dəyməsi və sərtləşmənin baş verməsi əməliyyatı. Güc, sərtlik və yorulma gücü artır. Sərtləşdirilmiş təbəqənin qalınlığı 0,2-0,4 mm-dir. Yaylar, yaylar, dişli çarxlar, burulma şaftları və s. zərbəyə məruz qalırlar, məsələn, bir paketə yığılmazdan əvvəl istilik müalicəsindən sonra yay təbəqələri yayının xidmət müddətini əhəmiyyətli dərəcədə artırır (üç-beş dəfə). ).
D 
Möhkəm partlayış mexaniki və istilik müalicəsindən sonra hissələrin son texnoloji əməliyyatıdır. Avadanlıq blasterlərdir. Ən çox yayılmışlar yüksək məhsuldarlığa malik mexaniki blasterlərdir. Çəkilişlər sərt poladdan və ya ağ çuqundan hazırlanmış sferik hissəciklərdir. Normallaşdırılmış 20-ci dərəcəli poladın döyülməsi sərtliyi 40%, 45-ci dərəcəli poladın isə 20% artırır; səthdə qalıq sıxılma gərginliyi - 80 MPa-a qədər.
düyü. 2. Səthlərin yuvarlanması (a, b) və yuvarlanması (c, d) sxemləri
D 
Döymə və tökmə polad məmulatlarının dayanıqlığını artırmaq və yüksək möhkəmlikli çuqunları gücləndirmək üçün effektiv üsul kimi möhkəm partlayışdan istifadə edilir.
Bu sərtləşdirmə üsulları maşınqayırmada ən çox yayılmışdır. Onlara əlavə olaraq vibrasiya yuvarlanması (şəkil 3), deşiklərin kalibrlənməsi (şək. 4), almazın hamarlanması və s.
düyü. 4. Deliklərin kalibrlənməsi sxemləri: a – topla; b, c – mandrel
Hissələrin səthinin sərtləşdirilməsinin əsas üsulları kimyəvi-termik müalicə, səthin bərkidilməsi və səthin soyuq vəziyyətdə deformasiyasıdır (səthin bərkidilməsi).
Kimyəvi-termik müalicə hissənin səthinin hansısa elementlə doyurulmasından, sonra isə istilik müalicəsinin aparılmasından ibarətdir. Kimyəvi-termik müalicənin ən çox yayılmış növləri karbürləşdirmə (səthin karbonla doyması) və nitridləşmə (səthin azotla doyması)dır.
Sementləşdirmə hissənin daha yumşaq və daha viskoz nüvəsini saxlamaqla səthin yüksək sərtlik və aşınma müqavimətini əldə etmək məqsədi ilə həyata keçirilir. Buna görə də, aşağı karbonlu çeliklər (0,2% C) və ya aşağı karbonlu alaşımlı çeliklər həmişə karbürləşməyə məruz qalır. Karbürləşməyə məruz qalan ən çox yayılmış hissələr dişlilərdir.
Sementləşmə zamanı karbonu təmin edən maddəyə karbürizator deyilir. Bərk karbürizatorda (koks və ya kömür 30%-ə qədər soda əlavə etməklə - Na 2 CO 3) və qazda (CO).
Hissələr 900-950 0 temperaturda (austenitik bölgədə) 6 ilə 12 saat arasında (qazsız təbəqənin tələb olunan qalınlığından asılı olaraq 2-4 mm) karbürizatorda saxlanılır. Bu zaman səth təbəqələrində karbon miqdarı 1-1,2%-ə qədər artır.
Karbonlaşdırılmamış təbəqənin qalınlığı hissələrlə birlikdə sementasiyaya məruz qalan xüsusi şahid nümunəsi ilə idarə olunur.
Karbürləşdirmədən sonra hissələr Şəkil 18-də təqdim olunan variantlardan birinə uyğun olaraq istilik müalicəsinə məruz qalır. Mən ən çox sərtləşmədən istifadə edirəm
aşağı tətil. Kritik hissələr üçün iki sərtləşdirmə ilə bir seçim hazırlanır (birinci 900 0 temperaturdan taxılın saflaşdırılması və səth qatında sementit şəbəkəsinin aradan qaldırılması üçün sərtləşdirmə, ikincisi optimal səth sərtliyini əldə etmək üçün 760-790 0).
Nitridləşmə 500-550 0 temperaturda parçalanaraq hissənin səthinə yayılan aktiv atom azotunu təmin edən ammonyak atmosferində aparılır. Karbürləşmədən fərqli olaraq, nitridlənmiş səthin yüksək sərtliyi martensit hesabına deyil, çox sərt nitridlər hesabına əldə edilir. Buna görə də, nitridləşmə üçün tərkibində güclü nitrid əmələ gətirən elementlər (Al, Cr, Mo) olan orta karbonlu çeliklərdən istifadə olunur. Azotlanmış hissələr üçün klassik polad 38ХМУА. Azotlamanın müddəti 48 saata qədər, təbəqənin qalınlığı 0,2-0,5 mm-dir.
Nitridləşmə bitmiş hissələrin son işlənməsidir, nitridləşmədən sonra istilik müalicəsi aparılmır;
Azotlama nəticəsində səthin yüksək sərtliyinə və aşınmaya davamlılığına nail olunur, dəyişən yüklər altında çatlamaya qarşı müqavimət (yorğunluq gücü) və korroziyaya davamlılıq artır.
Səthin bərkidilməsi hissənin səthinin tez bir zamanda austenit vəziyyətinə qədər qızdırılmasından, sonra suda soyudulmasından ibarətdir. Nəticədə səthdə möhkəm martenzit strukturu əmələ gəlir, içəridə isə kifayət qədər yüksək özlülüyünə malik ferrit-perlit strukturu qorunub saxlanılır. Səthi bərkidildikdən sonra hissələrə aşağı temperament verilir və ya bərkimiş vəziyyət temperlənmədən qalır.
Orta karbonlu çeliklər (0,4-0,45% C) və ya hissələrin nüvəsinin möhkəmliyini artırmaq üçün ərintilər səthi sərtləşməyə məruz qalır. Belə sərtləşməyə dişli çarxların, dişli çarxların, şaftların dirəklərinin, rels başlıqlarının və s.-nin dişləri məruz qalır.
Səthin sürətli istiləşməsi yüksək tezlikli cərəyanlarla (1 milyon Hz-ə qədər) həyata keçirilir. Belə istiləşmənin mahiyyəti ondan ibarətdir ki, cərəyan mis induktordan (spiral və ya içəridə su ilə soyudulmuş digər boru) keçir. yüksək tezlik. İndüktörün ətrafında dəyişən bir maqnit sahəsi görünür. Sərtləşdiriləcək hissə induktor sahəsinə yerləşdirilir və səth effektinə görə hissənin səthi tez qızır (adətən 10-15 saniyə ərzində). Cari tezlik nə qədər yüksək olarsa, səth effekti bir o qədər çox olar, qızdırma müddəti bir o qədər qısa olar və bərkimiş təbəqənin dərinliyi bir o qədər az olar. Adətən 1-3 mm-dir. Səth lazımi temperatura (850-900 0) qədər qızdırıldıqda, hissə su çəninə batırılaraq və ya xüsusi duş qurğusundan - çiləyicidən keçirilərək soyudulur.
Şəkil 19-da karbürləşmədən sonra və yüksək tezlikli istiliklə bərkidildikdən sonra dişli dişin kəsik hissəsi göstərilir. Görünür ki, bərkimiş dişlinin xüsusiyyətlərinə üstünlük verilir, lakin yüksək tezlikli hissəciklərlə sərtləşmənin dəyəri əhəmiyyətli dərəcədə azdır.
HDTV sərtləşməsinin bir sıra var müsbət keyfiyyətlər:
1. Yüksək performans;
2. Sərtləşmənin yüksək keyfiyyəti (taxıl böyüməsi, demək olar ki, miqyas yoxdur);
3. Çox kiçik deformasiyalar (emal və üyüdülmə zamanı azaldılmış boşluqlar);
4. Elektrik enerjisi iqtisadi cəhətdən sərf olunur, bu, yalnız hissənin bir hissəsinin qızdırılmasına gedir;
5. Proses mexanikləşdirmə və avtomatlaşdırmaya yaxşı uyğun gəlir;
6. İş şəraiti yaxşılaşdırılır;
7. Bir çox hallarda daha bahalı sementləmə əməliyyatını əvəz edir
Təmir istehsalında bəzən alovla qızdırılan səthin bərkidilməsi istifadə olunur. qaz ocağı. Lakin belə bir prosesə nəzarət etmək çətindir və onun tətbiqinin nəticəsi çox vaxt gözlənilməz olur.
Əvvəllər müzakirə olunan plastik deformasiya mexanizmi belə nəticəyə gəlməyə imkan verir ki, kristallarda xarici gərginliklərin təsiri altında kəsilmə prosesi metalda nə qədər çox dislokasiya olarsa, daha asan baş verəcəkdir. Plastik deformasiyadan sonra dislokasiya sıxlığı artır və bir dəyərə çatır...
İşinizi sosial şəbəkələrdə paylaşın
Əgər bu iş sizə uyğun gəlmirsə, səhifənin aşağı hissəsində oxşar işlərin siyahısı var. Axtarış düyməsini də istifadə edə bilərsiniz
MÜHAZİRƏ 5
MATERİALLARIN MÜKƏMMƏTLƏNDİRİLMİŞ METODLARI
Əvvəllər metalların və ərintilərin mexaniki xüsusiyyətləri nəzərə alınırdı. Maşın üçün əsas xüsusiyyət tikinti materialları gücdür. Bununla belə, orijinal vəziyyətdə olan materialların möhkəmlik səviyyəsi həmişə tələb olunan dəyərlərə uyğun gəlmir.
Bu halda, gücləndirmə üsullarından birini istifadə edərək, verilmiş bir ərintinin güc xüsusiyyətlərini artırmaq lazımdır.
Gücləndirmə üsullarına aşağıdakılar daxildir:
- Soyuq plastik deformasiya (CPD).
- İstilik müalicəsi.
- Alaşımlama (aşınma tərkibinə əlavə kimyəvi elementlərin daxil edilməsi).
- Kimyəvi-termik müalicə (metalın səth təbəqələrinin və kiçik hissələr hissələrinin bərkidilməsi).
- Mexanik-termik müalicə (mexaniki və istilik müalicəsinin birləşməsi).
SOYUQ PLASTİK DEFORMASYON ÜSULU İLE MÜKƏMMƏLƏMƏ
Daha əvvəl müzakirə olunan plastik deformasiya mexanizmi imkan verir
Belə nəticəyə gəlmək olar ki, xarici gərginliklərin təsiri altında kristallarda kəsilmə prosesi nə qədər asan olarsa, metalda bir o qədər çox dislokasiya olar.
Plastik deformasiyadan sonra dislokasiya sıxlığı artır və 10 dəyərinə çatır 8 10 10 sm -2 . Bu zaman dislokasiya klasterləri əmələ gəlir: dislokasiyaların dolaşıqları şəklində dolaşıqlar. Deformasiyanın dərəcəsi artdıqca dislokasiya sıxlığı 10-a qədər artır 11 10 12 sm -2 .
Dislokasiya sıxlığının artması ilə gücün artması onunla izah olunur ki, təkcə bir-birinə paralel dislokasiyalar deyil, həm də müxtəlif kristalloqrafik müstəvilərdə və istiqamətlərdə dislokasiyalar yaranır. Belə dislokasiyalar bir-birinin hərəkətinə mane olacaq və metalın faktiki gücü artır, çünki dislokasiyaların hərəkəti yavaşlayır və plastik deformasiya azalır.
Metalın plastik deformasiyanın təsiri altında sərtləşməsi deyilir sərtləşmə Artan deformasiya dərəcəsi ilə möhkəmlik və sərtlik artır, plastik deformasiya qabiliyyəti isə azalır (şək. 5.1).
Şəkil 5.1. Artan dərəcədə metal xassələrinin dəyişməsi
Deformasiyalar.
Əvvəlcədən gərginlik dərəcəsixarakteristikası ilə müəyyən edilirε və iş parçalarının deformasiyadan əvvəl (H) və deformasiyadan sonra (h) qalınlıqları arasındakı fərqin H ilkin qalınlığına nisbəti kimi hesablanır:
ε = [(H - h) / H] ∙ 100% .
Soyuq sərtləşmə nəticəsində dislokasiyaların sayının artması və daxili gərginliklərin baş verməsi metalın sərbəst enerjisinin artmasına və onun qeyri-taraz, qeyri-sabit vəziyyətə keçməsinə səbəb olur. Metalın qızdırılması metalın daha sabit ilkin struktur vəziyyətinə qayıtmasına kömək etməlidir.
Yüngül isitmə ilə belə, kristal şəbəkənin təhrifləri aradan qaldırılır, dislokasiya sıxlığı azalır və daxili gərginliklər azalır. Bu zaman strukturda görünən dəyişikliklər müşahidə olunmur və taxılların uzunsov forması saxlanılır. Bu proses adlanır qayıtmaq . Geri qaytarıldıqda, güc bir qədər azalır (20 - 30%) və çeviklik bir qədər artır.
Artan istilik temperaturu ilə atomların hərəkətliliyi artır və yönümlü lifli bir quruluş əvəzinə yeni taxıllar meydana gəlir. Yeni bərabər oxlu taxılların əmələ gəlməsi və böyüməsi adlanıryenidən kristallaşma.
Şəkil 5.2. Deformasiyada yenidən kristallaşma prosesinin sxemi
Qızdırıldıqda metal.
Yenidən kristallaşma prosesi iki mərhələdə baş verir:
Birinci mərhələ - yenidən kristallaşma emalı- yeni taxılların əmələ gəlməsi prosesi.
İkinci mərhələ - kollektiv yenidən kristallaşma- yeni əmələ gələn yenidən kristallaşmış taxılların böyümə prosesi (şək. 5.2).
Köhnə taxılların sərhədlərində yeni taxıllar görünür. İlkin yenidən kristallaşma prosesi termodinamik cəhətdən əlverişlidir, çünki deformasiya edilmiş metalın daha sabit tarazlıq vəziyyətinə keçməsi zamanı sərbəst enerjinin azalması ilə müşayiət olunur.
Yeni taxılların göründüyü və mexaniki xüsusiyyətlərin dəyişdiyi temperatur deyiliryenidən kristallaşma temperaturu(T r).
Bu, ərimə temperaturundan asılıdır.
T r = a ∙ T pl ,
burada a metalın tərkibindən və strukturundan asılı olan əmsaldır.
- təmiz metallar üçün: T p = 0,3 - 0,4 ∙ Tmel;
- ərintilər üçün: T p = 0,7 - 0,8 ∙ Tmel.
Qızdırma zamanı deformasiyaya uğramış metalın strukturunun və xassələrinin dəyişməsi Şəkil 5.3-də göstərilmişdir.
düyü. 5.3. Qızdırıldıqda deformasiyaya uğramış metalın strukturunda və xassələrində dəyişikliklərin sxemi:
1-2 dönüş; 2-3 ilkin kristallaşma; 3-4 kollektiv yenidən kristallaşma
Beləliklə, sərtləşməni aradan qaldırmaq lazımdırsa, deformasiyaya uğramış metal yenidən kristallaşma temperaturundan daha yüksək bir temperaturda qızdırılmalıdır.
Yenidən kristallaşma temperaturu ilə əlaqədar olaraq soyuq və isti deformasiya arasında fərq qoyulur. Soyuq deformasiya yenidən kristallaşma temperaturundan aşağı temperaturda aparılır və metalların və ərintilərin gücləndirilməsi üsuludur. Qaynar deformasiya yenidən kristallaşma temperaturundan yuxarı temperaturda aparılır. Beləliklə, mexaniki təzyiqlə müalicə zamanı iki proses baş verir: plastik deformasiyaya görə möhkəmlənmə və yenidən kristallaşma zamanı sonradan yumşalma.
Sizi maraqlandıra biləcək digər oxşar əsərlər.vshm> |
|||
| 15543. | Tikinti materiallarının eksperimental öyrənilməsinin müasir üsulları. Sıxılma gücünün təyini. Toz materialların rentgen fazasının təhlili | 454,52 KB | |
| Sement məhlulunu qarışdırmaq üçün qarışdırıcı, silkələmə masası, konus qəlibi, süngü, tir nümunələrinin hazırlanması üçün ayrılan qəliblər, qəliblər üçün əlavə, vibrasiya platforması, əyilmə test cihazı, sıxılma gücünü təyin etmək üçün pres, QOST 310.4-ə uyğun olaraq yükü ötürmək üçün lövhələr. | |||
| 3320. | Məktəblilərlə sağlamlıq maarifləndirmə işinə dair tərtib edilmiş materialların müzakirəsi. Şagirdlər tərəfindən tərtib edilmiş materialların düzəldilməsi | 13,12 KB | |
| Müəllim şagirdləri qarşıdan gələn dərsin məqsəd və vəzifələri ilə tanış edir. Sonra hər bir tələbə evdə yazdığı söhbətin və ya mühazirənin mətnini oxuyur. Müzakirədən sonra müəllim hər bir söhbət və mühazirədə düzəlişlər edir, əgər varsa, çatışmazlıqları, buraxılmış səhvləri qeyd edir. | |||
| 20016. | Materialların uçotu | 42,24 KB | |
| İstehsalın fasiləsizliyi tələb edir ki, istənilən vaxt istifadə olunduğu anda istehsal tələbatını tam ödəmək üçün kifayət qədər miqdarda xammal və material daim anbarlarda olsun. İşin məqsədi və vəzifələri mühasibat materiallarını öyrənməkdir. 1 Materialların konsepsiyası və xüsusiyyətləri haqqında Əsasnaməyə uyğun olaraq mühasibat uçotu Ehtiyatların uçotu PBU 5 011 aktivlər1 ehtiyatlar kimi uçota qəbul edilir: xammal kimi istifadə olunur... | |||
| 1984. | Kalıplama materialları | 300,8 KB | |
| Tarixən bu proseslər ənənəvi olanlara bölünmüşdür ki, bu da əksər hallarda yalnız qum-gil qəliblərində və bütün digər xüsusi tökmə texnologiyalarında tökmə deməkdir. Ənənəvi tökmə üsulunun əsas xüsusiyyəti texnoloji prosesin əsas aləti - tökmə qəlibinin ən vacib xüsusiyyətləri hesab edilə bilər. Əlavə məcburi xüsusiyyət, qapaq sistemi vasitəsilə yuxarıdan qravitasiya üsulu ilə kalıbın ərimə ilə doldurulmasıdır. Döküm qəlibinin digər xüsusiyyətləri: həcmli qabıqlı kolba... | |||
| 1512. | Materialların süni qurudulması | 136,65 KB | |
| Qurutma, aradan qaldırılması üçün termal prosesdir sərt materiallar və ya onların tərkibində olan nəmin buxarlanma yolu ilə məhlulları. Eyni zamanda, yalnız materialın mexaniki susuzlaşdırılması əksər hallarda qeyri-kafi olur, çünki sərbəst nəmin yalnız qismən çıxarılmasını təmin edir. Buna görə də, nəmin çıxarılmasının müxtəlif üsulları tez-tez birləşdirilir. Təbii qurutma adətən talvarların altındakı açıq yerdə və ya xüsusi talvarlarda aparılır və bir prosesdir... | |||
| 13428. | İstilik materiallarının ümumi xüsusiyyətləri | 1.85 MB | |
| Ümumi xüsusiyyətlər lazer şüalanması ilə qızdırma Kondensasiya olunmuş maddədə istilik effektlərini və lazer şüalanması altında temperatur kinetikasının əsas xüsusiyyətlərini nəzərdən keçirək. Materiallara LR məruz qalma proseslərini nəzərdən keçirərkən, enerji xüsusiyyətlərini bilmək lazımdır: hadisə axınının udulmuş hissəsi, maksimum LR güc sıxlığı, impuls müddəti, dalğa uzunluğu, güc sıxlığının məkan paylanması və fokuslanma şəraiti. İstilik mənbələrini təsvir etmək üçün... | |||
| 13489. | Emici materialların lazerlə məhv edilməsi | 380,35 KB | |
| Lazer məhv mexanizmlərinin ümumi xüsusiyyətləri Maddə üzərində güclü LR axınının təsiri altında məhvetmə termini şərtidir, çünki demək olar ki, hər hansı bir axın sıxlığında, maddənin həcmində, məsələn, diffuziya ilə əlaqəli geri dönməz dəyişikliklərə səbəb olan fiziki proseslər baş verir. maddənin və ya struktur qüsurlarının yaranması. Radiasiyanın təsiri altında materialların məhv edilməsi ilə buxarlanma prosesləri nəticəsində həcmin bir hissəsinin çıxarılması nəticəsində yaranan çökəkliklərin bir maddədə meydana gəlməsini başa düşməyə razılaşaq. Həddi aşdıqda... | |||
| 6526. | Materialların möhkəmliyinin əsas vəzifələri | 178,81 KB | |
| Xarici qüvvələr bədənin deformasiyasına səbəb olur. Materialın özlü xüsusiyyətlərinin təzahürü sürünmə, sabit yükdə deformasiyanın artması və relaksasiya, deformasiyanın sabit ümumi dəyərində daxili qüvvələrin azalmasıdır. Həqiqi bərk cisim xarici qüvvənin təsiri altında tarazlıqda olsun... | |||
| 13066. | Təzyiq emal texnologiyası | 6.37 MB | |
| OMD-nin elementar prosesi təsir kimi təqdim edilə bilər xarici qüvvələr tələb olunan son formaya nail olmaq üçün metaldan və ya ərintidən verilmiş formalı yarımfabrikata bu halda metalın və ya ərintinin deformasiya olunmuş həcmi soyuq-isti deformasiya şəraitində müxtəlif plastiklik vəziyyətlərində ola bilər; superplastiklik rejimində və ya hidrostatik təzyiq şəraitində. Öz növbəsində, metallurgiya prosesləri boru profillərinin təbəqələri və çubuqlar şəklində yarımfabrikatların formalaşması üçün nəzərdə tutulmuşdur. | |||
| 3820. | Materialşünaslıq (struktur materialların texnologiyası) | 2.61 MB | |
| Poladlar: avtomatik poladların təsnifatı. Karbon və alaşımlı struktur poladları; məqsədli istilik müalicəsi xüsusiyyətləri. Korroziyaya davamlı poladlar istiliyədavamlı poladlar və ərintilər. Alət materialları: alət və yüksək sürətli çeliklər, sərt ərintilər və kəsici keramika, super sərt materiallar, aşındırıcı alətlər üçün materiallar. | |||
Giriş
1. Maşın hissələrinin səthi bərkidilməsinin mexaniki üsulları
1.1 Maşın hissələrinin səth qatının vəziyyətinin parametrləri
1.2 Həqiqi kristallarda struktur qüsurları
2. Müasir üsullar metalın bərkidilməsi
2.1 Alaşımlama ilə gücləndirmə
2.2 Plastik deformasiya ilə gücləndirmə
2.3 Termik üsullarla gücləndirmə
2.4 Səthin bərkidilməsi
2.5 Parçaların plazma səthinin bərkidilməsi
2.6 Vakuum-ion-plazma sərtləşdirmə, ion maqnetron püskürtmə, ion ərintisi
Nəticə
İstinadlar
Giriş
Layihələndirilən obyektə tələbatı müəyyən edən ən mühüm göstəricilərdən biri onun keyfiyyətidir. Təhlükəsizlik tələb olunan keyfiyyət maşın hissələri üçün istismar tələbləri yerinə yetirildikdə mümkündür. Hissənin performansı və etibarlılığı aşağıdakı əsas tələblərə cavab verməklə təmin edilir: möhkəmlik, sərtlik və müxtəlif təsirlərə qarşı müqavimət (aşınma, vibrasiya, temperatur və s.). Statik, dövri və təsirli yüklənmələr zamanı möhkəmlik tələblərinə cavab vermək məhv olma ehtimalını, eləcə də qəbuledilməz qalıq deformasiyaların baş verməsini istisna etməlidir. Bir hissə və ya təmas səthi üçün sərtlik tələbləri məhsulun iş qabiliyyətini pozan yüklərin təsiri altında baş verən deformasiyaların məhdudlaşdırılmasına, sıxılmaya məruz qalan uzun hissələrin ümumi dayanıqlığının itirilməsinin qarşısının alınmasına və nazik elementlər üçün yerli sabitliyə əsaslanır. . Parçanın aşınma müqaviməti təmin edilməlidir ki, bu da mexanizmin uzunömürlülüyünə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Hər bir hissə üçün yuxarıda göstərilən tələblərin hamısının deyil, yalnız onun işləməsi ilə əlaqəli olanların yerinə yetirilməsi kifayətdir.
1. Maşın hissələrinin səthi bərkidilməsinin mexaniki üsulları
Davamlı maşınların yaradılması tələbləri təkcə müasir konstruktiv həllərin işlənib hazırlanması və yeni yüksək möhkəmlikli materialların istifadəsi ilə deyil, həm də maşın hissələrinin səth qatının dəyişdirilməsi ilə təmin edilə bilər. Sabit səth keyfiyyət göstəricilərini təmin edən proses hamarlaşma və sərtləşməyə bölünən səthin plastik deformasiyasıdır.
1 Maşın hissələrinin səth qatının vəziyyətinin parametrləri
Hissənin səth təbəqəsi strukturu, fazası və kimyəvi tərkibi ilə hissənin hazırlandığı əsas materialdan fərqli olan təbəqədir.
Şəkil 1. Hissənin səth qatının diaqramı
Səth qatında aşağıdakı əsas zonaları ayırd etmək olar (şəkil 1):
-dən adsorbsiya edilmişdir mühitüzvi və qeyri-üzvi maddələrin molekulları və atomları. Qat qalınlığı 1 0,001 mikron;
Bir metalın ətraf mühitlə kimyəvi qarşılıqlı təsirinin məhsulları (adətən oksidlər). Qat qalınlığı 10 1 mikron;
Qalınlığı bir neçə atomlararası məsafədə olan, kristal və elektron quruluşa malik olan, kütlədən fərqli olan sərhəd;
Əsas metal ilə müqayisədə dəyişdirilmiş parametrlərlə;
Parçanın istehsalı zamanı yaranan və istismar zamanı dəyişən quruluşu, fazası və kimyəvi tərkibi ilə. Bu səth təbəqələrinin qalınlığı və vəziyyəti materialın tərkibindən, emal üsulundan və iş şəraitindən asılı olaraq dəyişə bilər. Bu vəziyyət kimyəvi, fiziki və mexaniki analiz üsulları ilə qiymətləndirilir. Səth təbəqəsinin vəziyyətinin parametrlərinin müxtəlifliyi və onların qiymətləndirilməsi üsulları səth təbəqəsinin keyfiyyətini müəyyən edən vahid parametri müəyyən etməyə imkan vermir. Praktikada səth təbəqəsinin vəziyyəti səth təbəqəsinin keyfiyyətini qiymətləndirən tək və ya mürəkkəb xüsusiyyətlər toplusu ilə qiymətləndirilir.
Bu parametrlər xarakterikdir:
Səth pozuntularının həndəsi parametrləri;
Fiziki vəziyyət;
Kimyəvi tərkibi;
Mexanik vəziyyət.
Səth pozuntularının həndəsi parametrləri kobudluq, nizamlı mikrorelyeflər və dalğalılıq parametrləri ilə qiymətləndirilir. Səthin pürüzlülüyü nisbətən kiçik addımlarla nizamsızlıqlar toplusudur. Düzensizliyin hündürlüyünün meydançaya təxmini nisbəti 50-dən azdır. Səth dalğalılığı, pürüzlülüyün ölçülməsi üçün istifadə olunan istinad uzunluğundan daha böyük bir hündürlüyə malik olan pozuntular toplusudur. Hündürlüyün meydançaya nisbəti 50-dən çox və 1000-dən azdır. Rusiyada dalğalanma standartlaşdırılmamışdır, buna görə də onu qiymətləndirmək üçün pürüzlülük parametrləri istifadə olunur. Müntəzəm mikrorelyeflər kobudluq və dalğalılıqdan fərqli olaraq forma, ölçü və nisbi mövqe baxımından eyni olan nizamsızlıqlardır. Müntəzəm mikrorelyef silindrlər, toplar və almazlarla kəsmə və ya səthi plastik deformasiya ilə əldə edilir. Sərtləşdirmə texnologiyasında hissələrin səth təbəqəsinin fiziki vəziyyəti ən çox struktur və faza tərkibinin parametrləri ilə xarakterizə olunur. Struktur metalın strukturunu öyrənmək üçün istifadə olunan üsullardan asılı olaraq onun xarakterik xüsusiyyətidir.
Aşağıdakı struktur növləri fərqləndirilir:
kristal;
alt quruluş;
Mikrostruktur;
Makrostruktur.
Kristal quruluş. Metallar üçölçülü dövriliyə malik kristallardır. Kristal quruluşun əsasını atomların yerləşdiyi üçölçülü qəfəs təşkil edir. Kristal qəfəsdə atomların yerləşməsinin xarakterindən asılı olaraq təmiz metalların strukturları bir sıra növlərə bölünür. Həqiqi bir metalda kristal quruluşun bir çox qüsurları var, bunlar böyük ölçüdə xassələrini müəyyənləşdirin. Şəbəkə qüsurlarının çoxluğu və onların kristalda məkan paylanması alt quruluş adlanır. Burada kristallar daha böyük fraqmentlər - kristalitlər, bloklar, taxıllar, fraqmentlər, çoxbucaqlılar əmələ gətirə bilər. Submikrodənəli ölçüsü: 10-2÷10-5sm.
Mikrostruktur metaloqrafik mikroskoplar vasitəsilə müəyyən edilən strukturdur. Bu analiz ərintinin struktur komponentlərinin mövcudluğunu, miqdarını və formasını müəyyən etməyə imkan verir. Taxıl ölçüsü: 10-3÷10-4 sm..
Makrostruktur çılpaq gözlə və ya aşağı böyütmələrdə görünən strukturdur. Makroanalizdən istifadə etməklə çatlar, qeyri-metal daxilolmalar, çirklər və s. təyin edilir. Fiziki vəziyyət fazaların sayı və konsentrasiyası, fazaların səth təbəqəsi üzərində paylanması, ərintinin həcmi və s. ilə xarakterizə olunur. fiziki vəziyyət bərk cisim fizikasının eksperimental üsulları ilə həyata keçirilir: difraksiya və mikroskopik. Kimyəvi tərkibi ərintinin və fazaların elementar tərkibi, fazaların həcmində elementlərin konsentrasiyası, ərinti və s. ilə xarakterizə olunur. kimyəvi tərkibi səth qatı ətraf mühitdən üzvi və qeyri-üzvi maddələrin molekul və atomlarının adsorbsiyasını, diffuziya proseslərini, oksidləşmə proseslərini və metal emalı zamanı baş verən digər prosesləri qiymətləndirməyə imkan verir.
Şəkil 2. Kristal quruluşun növləri: a - bədən mərkəzli kub; b - üz mərkəzli kub; c - altıbucaqlı şəkildə sıx şəkildə yığılmışdır
Metalın mexaniki vəziyyəti aşağıdakı parametrlərlə müəyyən edilir: - deformasiyaya qarşı müqavimət:
elastiklik həddi, mütənasiblik həddi, axma gücü, dartılma gücü, sərtlik və s.;
plastiklik: nümunələrin xüsusi sınaqları ilə müəyyən edilmiş nisbi uzanma, nisbi büzülmə, təsir gücü və s. .
Məsələn, həmişə mexaniki emalla müşayiət olunan plastik deformasiya prosesi zamanı səth təbəqəsinin mexaniki vəziyyətinin bütün xüsusiyyətləri dəyişir: deformasiyaya davamlılıq göstəriciləri artır, plastiklik göstəriciləri isə azalır.
Bu fenomen deformasiyanın sərtləşməsi adlanır.
Mühəndislik təcrübəsində səth qatının deformasiya ilə bərkidilməsi H və ya mikrosərtliyin ölçülməsi ilə müəyyən edilir. Bunun üçün metalın səthində və metalın içərisində sərtlik ölçülür (lay-lay aşındırmaqla). Nəticədə bərkimiş təbəqənin qalınlığı hH və deformasiyanın sərtləşmə dərəcəsi δн müəyyən edilir: δн = (Nobr-Nisk)/Nisk, burada Nobr və Nisk müvafiq olaraq emaldan sonra və emaldan əvvəl metalın sərtliyidir (mikrosərtliyi). . Səth təbəqəsinin vəziyyətinin mühüm xarakteristikası qalıq gərginliklərdir. Qalıq gərginliklər emaldan sonra hissədə qalan elastik gərginliklərdir.
Qalıq gərginliklərin hesablandığı cismin həcmindən asılı olaraq, onlar şərti olaraq qalıq gərginliklərə bölünür:
bədənin makro həcmlərində balanslaşdırılmış birinci növ;
taxıl ölçüsü daxilində balanslaşdırılmış ikinci növ;
üçüncü növ, bir neçə atomlararası məsafədə balanslaşdırılmışdır.
Emal zamanı baş verən fiziki və mexaniki proseslərin təbiətindən və intensivliyindən asılı olaraq, qalıq gərginliklər fərqli əlamətə malik ola bilər:
(+) - uzanma;
(-) - sıxılma.
Tarazlıq şərti hissənin həcmində bütün qüvvələrin proyeksiyalarının cəminin sıfıra bərabər olmasını tələb edir. Buna görə də hissədə sıxılma və dartılma qalıq gərginlikləri olan sahə var.
Mühəndislik təcrübəsində birinci növ qalıq gərginliklər adətən verilmiş koordinat sisteminin oxları üzərində proyeksiya şəklində təqdim olunur. Məsələn, inqilab cismi üçün eksenel σо x, çevrəvi (tangensial) σо t və radial σо r qalıq gərginliklər anlayışlarından istifadə olunur. Ümumiyyətlə, deyə bilərik ki, birinci növ qalıq gərginliklər hissənin müxtəlif təbəqələrinin qeyri-bərabər plastik deformasiyalarının nəticəsidir (hissə əyriliyi). Qalıq gərginliklər maşın hissələrinin və konstruksiyalarının möhkəmliyinə və davamlılığına əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir.
Səth qatında yaranan qalıq sıxıcı gərginliklər hissələrin tsiklik möhkəmliyini artırır, çünki onlar səth təbəqələrini yüklərin yaratdığı gərginliklərdən azad edir və əksinə, dartılma qalıq gərginlikləri səth qatının gərginliyinin artması hesabına hissələrin möhkəmliyini azaldır.
1.2 Həqiqi kristallarda struktur qüsurları
Metalın strukturuna dair müasir baxışlara uyğun olaraq, nəzəri və fiziki gücün əhəmiyyətli fərqi kristallarda struktur qüsurlarının (qüsurlarının) olması ilə izah olunur. Struktur qüsurları emal zamanı metalın möhkəmlənməsinə və məhv edilməsinə əhəmiyyətli təsir göstərir. Kristallarda struktur qüsurları metalın kristallaşması, istilik müalicəsi, plastik deformasiya və s. nəticəsində yaranır.
Kristalın struktur qüsurları (qüsurları) həndəsi əlamətlərə görə 4 qrupa bölünür:
Spot;
xətti;
Səth (düz);
Həcmli.
Nöqtə qüsurları ölçüsünə görə bir atomun ölçüsü ilə müqayisə edilə bilər. Təmiz kristallarda iki növ nöqtə qüsuru mümkündür (Şəkil 3):
Vakansiyalar;
İnterstisial atomlar.
Atom qəfəs yerindən çıxarıldıqda boşluqlar, interstisial boşluğa atom daxil edildikdə isə interstisial atom əmələ gəlir. Boşluqların və interstisial atomların əmələ gəlməsi, tarazlıq mövqeyinə yaxın olan atomların xaricdən daxil olan enerjinin təsiri altında tarazlıq mövqeyini tərk edə bilməsi ilə əlaqədardır, özlərinin arxasında kristalın düyünündə boşluq (vakansiya) əmələ gətirir. qəfəs və müvafiq olaraq interstisial atom.
Şəkil 3. Sadə kub qəfəsin müstəvisində nöqtə qüsurları: A - dislokasiya olunmuş atom; B - vakansiyalar
Şəkil 4. Sadə kub qəfəsin müstəvisində nöqtə qüsurları: ө - interstisial çirk atomları; ● - əvəzedici atomlar
Bütün nöqtə qüsurları kristal qəfəsin yerli təhriflərini meydana gətirir və bununla da daxil edilmiş atomların ölçüsündən və aralarındakı məsafədən asılı olan enerjini artırır. Kristal qəfəsdəki xətti qüsurlar iki ölçüdə atoma yaxın ölçülərə malikdir və üçüncü ölçüdə əhəmiyyətli dərəcədədir.
sərtləşmə metal ərintisi sərtləşmə
2. Metalın bərkidilməsinin müasir üsulları
.1 Alaşımlama yolu ilə gücləndirmə
Əlverişli strukturun formalaşması və hissələrin etibarlı işləməsi rasional ərintiləri, taxılların təmizlənməsini və metalın keyfiyyətini yaxşılaşdırır. Alaşımlama zamanı möhkəmlənmə bərk məhlulda ərinti elementinin konsentrasiyasına mütənasib olaraq artır. Yadda saxlamaq lazımdır ki, müxtəlif alaşımlı elementlər ərintinin əsas fazalarında məhdud həll qabiliyyətinə malikdir və bu, nisbi fərq komponentlərin atom radiusları.
Müxtəlif tipli bərk məhlulların əmələ gəlməsi (əvəzetmə, interstisial, nizamlı, nizamsız və s.) müxtəlif güc xüsusiyyətlərinə malik müxtəlif dislokasiya birləşmələrinin birləşmələri ilə yaradılır. Taxılların təmizlənməsi ərintisi və istilik müalicəsi ilə həyata keçirilir. Ən effektiv struktur incəliyi yüksək temperaturda termomexaniki müalicə ilə əldə edilir.
Bu, austenitin plastik deformasiyasından sonra martensitə çevrilməsini əhatə edir. Yüksək temperaturlu termomexaniki müalicə nəticəsində yüksək gücün artan çeviklik, möhkəmlik və qırılma müqaviməti ilə ən əlverişli kombinasiyası təmin edilir.
Həll edilmiş ərinti elementinin konsentrasiyası artdıqca və dəmirin və bu elementin atom radiuslarındakı fərq artdıqca möhkəmlənmə artır. Yavaş-yavaş soyudulmuş ferritin sərtliyini ən çox Si, Mn, Ni, yəni Feα-dan fərqli bir kristal qəfəsə malik olan elementlər artırır. Şəbəkələri Feα ilə izomorf olan Mo, V və Cr daha zəif təsir göstərir. Alaşımın saflığının artırılması kükürdün, fosforun və qaz elementlərinin - oksigen, hidrogen, azotun zərərli çirklərini çıxarmaqla metallurgiya üsulları ilə əldə edilir.
Dəmir qəfəsdə həllolma qabiliyyəti temperaturdan asılı olaraq dəyişə bilən poladda ərinti elementləri daxil edildikdə, dispersiya sərtləşməsi adlanan təsir müşahidə olunur. Bunu etmək üçün, həll edilmiş elementin artan konsentrasiyası ilə həddindən artıq doymuş bərk məhlul əldə etmək lazımdır. Belə bərk məhlul tarazlıqda deyil və parçalanmağa meyllidir. Otaq temperaturunda həddindən artıq doymuş bərk məhlulun parçalanması prosesi təbii yaşlanma adlanır. .
Bir az isitmə ilə - süni yaşlanma. Yaşlanma zamanı artıq element həlledici metalın kristal qəfəsindən kiçik hissəciklər şəklində ayrılır ki, bu da dispers faza adlanır. Dispers faza, bərk məhlulda bərabər paylanaraq, sonuncunun kristal qəfəsini təhrif edir və ərintinin mexaniki xüsusiyyətlərini dəyişir. Sərtliyin və möhkəmliyin artması yalnız dispers fazanın və bərk məhlulun atom kristal qəfəslərinin uyğunluğu (fasiləsizliyi) saxlandıqda müşahidə olunur.
Dispersiyanın sərtləşməsi diffuziya prosesləri ilə əlaqələndirilir və buna görə də yaşlanma müddəti dispersiyanın sərtləşməsinin təsirinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Bir neçə alaşımlı elementi olan mürəkkəb alaşımlı poladda dispersiya ilə sərtləşmə çox vaxt tək ərinti elementi olan poladdan tamamilə fərqli şəkildə özünü göstərir. Əlavə alaşımlı elementlər yağıntının sərtləşməsinə səbəb olan əsas elementin həllolma qabiliyyətini artıra və ya azalda bilər və bununla da materialın sərtləşmə təsirini artıra və ya azalda bilər. Dispersiya ilə sərtləşmə poladın istilik müalicəsinin adi prosesini müşayiət edir və onun xüsusiyyətlərinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir.
Çeliklərdə gücləndirici fazalar karbidlər, nitridlər, intermetal birləşmələr, kimyəvi birləşmələr və s.
2.2 Plastik deformasiya ilə gücləndirmə
Soyuq plastik deformasiya nəticəsində metalın xassələri dəyişir: möhkəmlik və elektrik müqaviməti artır, çeviklik, sıxlıq və korroziyaya davamlılıq azalır. Bu fenomen soyuq sərtləşmə adlanır və xassələri dəyişdirmək üçün istifadə edilə bilər metal materiallar. Soyuq işlənmiş metalın xassələri nə qədər güclü dəyişsə, deformasiya dərəcəsi bir o qədər çox olar. Metallar deformasiyanın ilkin mərhələsində daha intensiv bərkidilir və artan deformasiya ilə mexaniki xassələri bir qədər dəyişir. Deformasiya dərəcəsi artdıqca məhsuldarlıq dartılma gücündən daha tez artır. Soyuqdan bərkimiş metallar üçün hər iki xüsusiyyət müqayisə edilir və uzanma sıfıra bərabər olur. Sərtləşmiş metalın bu vəziyyəti məhdudlaşdırıcı vəziyyət adlanır; deformasiyaya davam etməyə çalışsanız, metalın məhv edilməsi baş verə bilər. Sərtləşmə nəticəsində sərtliyi və müvəqqəti müqaviməti 1,5 - 3 dəfə, məhsuldarlığı isə 3 -7 dəfə artırmaq mümkündür. Fcc qəfəsli metallar bcc qəfəsli metallara nisbətən daha güclü möhkəmlənir. Fcc qəfəsli ərintilər arasında, yığma çatışmazlıqlarının enerjisi minimal olanlar daha güclü şəkildə gücləndirilir (austenit polad və nikel intensiv şəkildə bərkidilir, alüminium isə yalnız bir qədər möhkəmlənir).
Şəkil 5. Mexanik xassələrin deformasiya dərəcəsindən asılılığı
Soyuq sərtləşmə, qüsurların sıxlığının artması və mikroməsamələrin əmələ gəlməsi ilə atomların düzülüşündə pozuntular səbəbindən metalın sıxlığını azaldır. Sıxlığın azaldılması əməliyyat zamanı dəyişən yüklərə məruz qalan hissələrin davamlılığını artırmaq üçün istifadə olunur.
Soyuq plastik səthin deformasiyasının ən çox yayılmış üsulu çubuq vurma üsuludur. Mərkəzdənqaçma və ya pnevmatik atışma cihazlarında sürətləndirilmiş atış hissəciklərinin işlənmiş səthə təsirindən ibarətdir. Bunun üçün 0,5 - 2,0 mm ölçülü polad və ya çuqun atış istifadə olunur. Hissənin səthi üçün emal müddəti 2 - 3 dəqiqədən çox deyil, səth təbəqəsinin qalınlığı isə 0,2 - 0,4 mm aralığındadır. Səthi bərkimiş təbəqədə kristal qəfəs qüsurlarının sıxlığı artır, taxılların forması və istiqaməti dəyişə bilər. Səth təbəqələrində çatların başlamasına və inkişafına mane olan sıxılma gərginlikləri yaranır.
Atışma müxtəlif tərkibli poladlar üçün və müxtəlif istilik müalicələrindən sonra (tavlama, normallaşdırma, sərtləşdirmə, yaxşılaşdırma, karbürləşdirmə və s.) Effektiv ola bilər. Atışmada əsas məqsəd yorulma gücünü artırmaqdır. Bu müalicəyə yaylar, yaylar, dişlilər, müxtəlif vallar və s. Fileto, yivlər, kobud emal izləri və digər gərginlik konsentratorları olan hissələrin partladılması xüsusilə effektivdir.
2.3 Termik üsullarla gücləndirmə
Quruluşunu və xassələrini dəyişdirmək üçün müxtəlif materiallara temperaturun təsiri müasir texnologiyada ən çox yayılmış sərtləşdirmə üsuludur. Bu təsir daha tez-tez müsbət temperaturda, daha az mənfi temperaturda həyata keçirilə bilər və kimyəvi, deformasiya, maqnit, elektrik və digər proseslərlə birləşdirilə bilər.
A.A.-nın təsnifatından sonra. Metalda faza və struktur çevrilmələrin növlərinə əsaslanan Bochvar aşağıdakı istilik müalicəsi növlərini ayırır:
faktiki istilik müalicəsi;
termomexaniki müalicə;
kimyəvi-termik müalicə
İstilik müalicəsinin özü yalnız metal və ya ərinti üzərində temperatur təsirlərini əhatə edir. Poladda lazımi faza və dislokasiya quruluşunu təmin edən idarə olunan struktur-faza prosesləri allotropiyanın olması səbəbindən baş verir. Termomexaniki müalicə (TMT) istilik təsirinin və plastik deformasiyanın birləşməsidir. TMT, adi sərtləşmə və aşağı temperləşdirmədən sonra poladın daha yüksək möhkəmlik və möhkəmlik-plastik xüsusiyyətlərini əldə etməyə imkan verir.
TMT zamanı müsbət əlavə təsir plastik deformasiya zamanı austenitin ilkin sərtləşməsi ilə izah olunur. Bu sərtləşmənin nəticələri bərkimə zamanı yaranan əlavə dislokasiyalar şəklində martensitə ötürülür ki, bu da sonrakı martensitik çevrilmə zamanı yaranan dislokasiyalara əlavə olunduqda daha sıx dislokasiya strukturu yaradır.
Belə yüksək dislokasiya sıxlığı (1013 sm -2-ə qədər) söndürmə zamanı çatlara səbəb olmur. Termomexaniki emalın iki növü var - yüksək temperatur (HTMT) və aşağı temperatur (LTMT). HTMT zamanı austenit AC3 xəttindən yuxarı temperaturda 20-30% deformasiya dərəcəsinə qədər deformasiyaya uğrayır. LTMT zamanı 400 - 600 0C-ə qədər həddindən artıq soyudulmuş austenit deformasiyaya uğrayır, deformasiya dərəcəsi 75-90% təşkil edir.
Kimyəvi-termik müalicə (CHT) hissənin səth qatının tərkibini, strukturunu və xassələrini lazımi istiqamətdə dəyişmək üçün kimyəvi və istilik effektlərinin məcmusudur. .
Bu zaman metal materialın müvafiq elementlə (C, N, B, Al, Cr, Si, Ti və s.) səthi doyması onun atom halında diffuziyasından baş verir. xarici mühit(bərk, qaz, buxar, maye) yüksək temperaturda.
Kimyəvi-termik müalicə prosesi üç elementar mərhələdən ibarətdir:
xarici mühitdə baş verən reaksiyalar nəticəsində diffuz elementin atom vəziyyətində buraxılması;
diffuz elementin atomlarının polad məhsulun səthi ilə təması və onların dəmir qəfəsə nüfuz etməsi (həll olması) (adsorbsiya);
doymuş element atomlarının metalın dərinliyinə yayılması.
2.4 Səthin bərkidilməsi
Səthi bərkitmə üsulları arasında səthi bərkitmə, lazer emalı və elektrik qığılcımla ərintilər ən çox istifadə olunur. Səthin bərkidilməsi zamanı yalnız üst təbəqə müəyyən edilmiş dərinliyə qədər sərtləşir, məhsulun nüvəsi isə bərkiməmiş qalır.
Səthin bərkidilməsinin əsas məqsədi iş parçasının sərtliyini, aşınma müqavimətini və dözümlülük həddini artırmaqdır. Məhsulun nüvəsi viskoz qalır və şok yüklərini udur. Səthin sərtləşməsi bir neçə üsuldan istifadə etməklə həyata keçirilir: yüksək tezlikli cərəyanlarla istilik; isitmə.
Səthin bərkidilməsi bir neçə üsuldan istifadə etməklə həyata keçirilir:
yüksək tezlikli cərəyanlarla (HF) istilik;
qaz alovu ilə qızdırılır.
Yüksək tezlikli sərtləşmə ilk dəfə V.P.Vologdin tərəfindən təklif edilmişdir. Bu üsuldan istifadə edərək sərtləşdirərkən, polad məhsulu bir spiral və ya döngə şəklində indüktörün içərisinə yerləşdirilir.
Generatordan induktivatora yüksək tezlikli cərəyan verilir. Məhsulun səth təbəqələrində cərəyanın induktordan keçməsi zamanı induksiya səbəbindən poladın qızdırılması ilə əks istiqamətdə cərəyan yaranır. HDTV-nin istilik dərəcəsi sobada istilik sürətindən əhəmiyyətli dərəcədə yüksək olduğundan, poladda faza çevrilmələri daha yüksək temperaturda baş verir və söndürmə üçün istilik temperaturu artır. Məsələn, yüksək tezlikli 400 °C/s sürətlə qızdırıldıqda, poladın 40 sərtləşmə temperaturu 840...860 °C-dən 930...980 °C-ə qədər artır.
Yüksək tezlikli polad sərtləşmə temperaturuna qədər qızdırıldıqdan sonra məhsul su ilə soyudulur. Yüksək tezlikli istiliklə sərtləşdikdə, sobanın qızdırılması ilə müqayisədə poladın daha yüksək sərtliyini və möhkəmliyini təmin edən martensit kristallarının yüksək dispersli strukturu əldə edilir.
Şəkil 6. Yüksək tezlikli cərəyanlarla isitmə sxemi: 1 - hissə; 2 - induktor; 3 - maqnit sahəsi; I - induktorda cərəyanın istiqaməti; II - hissədə cərəyanın istiqaməti
2.5 Parçaların plazma səthinin bərkidilməsi
Ən perspektivli müalicə üsullarından biri də həm ölkəmizdə, həm də xaricdə intensiv şəkildə inkişaf etdirilən plazma texnologiyasıdır.
Aşağı temperaturlu plazmanın istifadəsi təkcə metalların və ərintilərin yenidən əridilməsi üçün təsirli deyil; müxtəlif materialların kəsilməsi və qaynaqlanması, həm də müxtəlif məhsulların səthinin bərkidilməsi üçün aşınmaya davamlı, istiliyədavamlı və korroziyaya davamlı örtüklərin püskürtülməsi.
Plazma səthinin bərkidilməsi həm kiçik, həm də tək istehsalda (o cümlədən təmirdə), həm də irimiqyaslı və kütləvi istehsal. Onun mahiyyəti bir plazma jet (qövs) ilə bir hissənin işçi səthinin sürətli konsentrasiyalı istiləşməsi və hissənin materialına istilik çıxarılması zamanı baş verən istilik fazasında və struktur dəyişikliklərindədir.
2.6 Vakuum-ion-plazma sərtləşdirmə, ion maqnetron püskürtmə, ion ərintisi
Vakuum-ion-plazma sərtləşməsi Yüksək enerjili hissəciklərin və kvant axınlarının hissənin səthinə təsirinə əsaslanan qoruyucu örtüklərin tətbiqi üsulları arasında vakuum-ion-plazma üsullarına çox diqqət yetirilir. Onların xarakterik xüsusiyyəti, səthdə və ya vakuum kamerasına yerləşdirilən hissənin çox səth qatında çökən kondensatda struktur-faza çevrilmələrinə əsaslanan elektrik enerjisinin birbaşa texnoloji fəaliyyət enerjisinə çevrilməsidir.
Bu üsulların əsas üstünlüyü, ənənəvi üsullarla əldə edilə bilməyən odadavamlı kimyəvi birləşmələrdən, eləcə də almazabənzər olanlardan sıx örtüklər tətbiq etməklə nazik səth təbəqələrində materialların çox yüksək səviyyədə fiziki-mexaniki xassələri yaratmaq qabiliyyətidir. . Bundan əlavə, bu üsullar sizə imkan verir:
Kaplamanın substrata yüksək yapışmasını təmin edin;
Böyük bir ərazidə vahid örtük qalınlığı əldə edin;
Bir texnoloji dövr ərzində geniş diapazonda örtük tərkibini dəyişdirin;
Yüksək səth təmizliyi əldə edin;
İstehsal dövrünün ekoloji təmizliyini təmin etmək.
Vakuum-ion plazma texnologiyası üsulları:
) Səth təbəqələrinin modifikasiyası:
İon-diffuziya saturasiyası; ( ionların azotlanması, karbürləşdirmə, borlama və s.);
İon (plazma) aşındırma (təmizləmə);
İon implantasiyası (həyata keçirmə);
) Örtük:
Parıldayan boşalma polimerləşməsi;
ion çöküntüsü (triod püskürtmə sistemində, diod püskürtmə sistemində, içi boş katod boşalmasından istifadə etməklə);
Elektrik qövsünün buxarlanması;
İon-klaster üsulu;
Katod püskürməsi (DC, yüksək tezlikli);
Parıltılı boşalma plazmasında kimyəvi çökmə.
Maşın hissələrinin səthlərinin bərkidilməsi (dəyişdirilməsi) üçün müasir vakuum-ion-plazma üsullarına aşağıdakı addımlar daxildir:
Maddənin korpuskulyar axınının yaranması ( əmələ gəlməsi);
Aktivləşdirmə, sürətləndirmə və diqqət;
Parçaların (substratların) səthinə kondensasiya və nüfuzetmə.
Buxarlanma: kondensasiya olunmuş fazanın buxara keçməsi buxarlanan maddəyə istilik enerjisinin verilməsi nəticəsində baş verir.
Nəticə
At bazar iqtisadiyyatı Maşın hissələrinin keyfiyyətinin təmin edilməsi və onların iş göstəricilərinin yaxşılaşdırılması mühüm vəzifələrdən biridir. Bu göstəricilər səth təbəqəsinin keyfiyyət parametrləri ilə müəyyən edilir. Maşın və mexanizmlərin sıradan çıxmasının səbəblərinin təxminən 70%-i sürtünmə aqreqatlarının aşınması ilə bağlıdır. Nəticə etibarilə, maşınların keyfiyyətinin təmin edilməsinin istiqamətlərindən biri bu hissələrin aşınmaya davamlılığının artırılmasıdır ki, bu da müvafiq avadanlıqlardan istifadə etməklə istehsal mərhələsində işləmə müddəti daxil etməklə əldə edilə bilər. texnoloji proseslər istehsal. Aşınma səth təbəqəsinin bir çox keyfiyyət parametrlərindən asılıdır, buna görə də emal zamanı bu parametrlərin kompleksinə, o cümlədən həndəsi, mexaniki, fiziki və kimyəvi struktur xüsusiyyətlərinə nəzarət etmək vacibdir. Maşın hissələrinin istehsalında səthi bərkitmənin müxtəlif üsullarından geniş istifadə olunur. Təlimatda göstərilən maşın hissələrinin səthi bərkidilməsi texnologiyaları məhsulun tələb olunan keyfiyyətinə nail olmağa imkan verir və tələbələrdə maşın hissələrinin və birləşmələrinin davamlılığının artırılmasının aktual problemlərinin həllinə sistemli yanaşma formalaşdırır.
İstinadlar
1. Materialşünaslığın elmi əsasları: Universitetlər üçün dərslik / B.N. Pastuxova. - M.: MVTU nəşriyyatı im. N.E. Bauman, 2009. - 336 s.
Materialşünaslıq və metal texnologiyası: Dərslik / red. G.P. Fetisova. - M.: Ali məktəb, 2008. - 640 s.
Metallurgiya və metal texnologiyası: Dərslik. universitetlər üçün /Yu.P. Solntsev, V.A. Veselov, V.P. Dementsova və başqaları - M.: Metallurgiya, 2011.-512s.
Lakhtin Yu.M., Leontyeva V.P. Material Elmləri; Dərslik kolleclər üçün - M.: Mashinostroenie, 2010. - 528 s.: ill.
Bir çox hissə artan səth aşınması şəraitində işləyir. Buna görə də bu səthi bir şəkildə qorumaq lazımdır. Bu, səthi sərtləşdirmə üsulları ilə əldə edilir.
Səthi sərtləşdirmək səthin xüsusiyyətlərini artırmaq deməkdir: sərtlik, aşınma müqaviməti, korroziyaya qarşı müqavimət. Xassələri dəyişdirmək lazımdırsa, bu, səth təbəqəsinin strukturunun dəyişdirilməsi deməkdir. Quruluşunu dəyişdirmək üçün deformasiyadan, müxtəlif üsullarla istiliklə istilik müalicəsi, səthin kimyəvi tərkibinin dəyişdirilməsi və qoruyucu təbəqələrin tətbiqi ilə istifadə edə bilərsiniz.
Əsasən səthi bərkitmə üsulları iki əsas qrupa bölmək olar:
1) səthin kimyəvi tərkibini dəyişdirmədən, lakin struktur dəyişikliyi ilə məhsulun gücləndirilməsi. Sərtləşmə səthi sərtləşdirmə, səthi plastik deformasiya və digər üsullarla əldə edilir.
2) səth qatının kimyəvi tərkibinin və onun strukturunun dəyişməsi ilə məhsulun möhkəmlənməsi. Sərtləşmə aparılır müxtəlif üsullar kimyəvi-termik müalicə və qoruyucu təbəqələrin tətbiqi.
Quruluşun dəyişdirilməsi üsulları
Səthin kimyəvi tərkibini dəyişdirmədən, lakin strukturunda dəyişikliklə sərtləşdirmə üsullarından ən çox yayılmış üsullar səthi sərtləşdirmə və müxtəlif səth plastik deformasiyasının növləri (SPD).
Əslində, səthin deformasiyası səthin möhkəmlik xüsusiyyətlərini artıran ən sadə üsuldur. Burada aşağıdakı prinsipdən istifadə olunur. Deformasiyanın sərtləşməsi əyrisini xatırlasaq, belə çıxır ki, biz metalı nə qədər çox uzatsaq, metal nə qədər çox müqavimət göstərsə, bir o qədər çox olar. daha çox güc uzanan P max (əlbəttə ki, müəyyən bir həddə qədər). Metal həm burulma, həm də sıxılma zamanı möhkəmlənir. SPD texnologiyalarında metalın səth təbəqəsi müxtəlif üsullarla deformasiya olunur (bərkləşir).
PPD-nin əsas məqsədi səthi 0,2-0,4 mm dərinliyə qədər sərtləşdirməklə yorulma gücünü artırmaqdır. PPD növləri atəşli partlatma, diyircəkli emal, iynə frezeleme, relyef yayma və s.
Atışma- hazır hissələrin səthinin atışla emalı. Parçaları bərkitmək və miqyasını çıxarmaq üçün istifadə olunur. Yaylar, yarpaq yayları, zəncir halqaları, yollar, astarlar, porşenlər və dişlilər kimi məhsullar atəşə məruz qalır.
Rollarda emal edərkən, deformasiya rulonun təzyiqi ilə həyata keçirilir sərt metal iş parçasının səthinə. Rolikdəki qüvvələr emal olunan materialın məhsuldarlığını aşdıqda, tələb olunan dərinlikdə sərtləşmə baş verir.
Rolik emalı məhsulun mikrogeometriyasını yaxşılaşdırır. Qalıq sıxılma gərginliklərinin yaradılması məhsulun yorğunluq həddini və davamlılığını artırır. Rolikli yayma valların işlənməsi, boruların və çubuqların kalibrlənməsi zamanı istifadə olunur. Şəkildə. Şəkil 1-də poladdan hazırlanmış dəmiryol vaqonunun polad oxu nümunəsinin bərkimiş səth qatı göstərilmişdir 45. Qatın mikrostrukturunu deformasiyaya uğramış ferrit və perlit dənələrindən ibarətdir. Səth təbəqəsində strukturu zərifləşdirən bir rulonla yuvarlanan fərdi taxıllar fərqlənmir (şəkil 1, a). Deformasiyanın az olduğu yerdə deformasiyanın istiqamətlilik xarakteristikasına malik olan strukturu ayırd etmək olar (şək. 1, b). Sərtləşmənin dərinliyi mikrosərtliyin dəyişməsi ilə idarə olunur (şək. 2).
 |
|
| A | b |
Şəkil 1. Roliklə yuvarlandıqdan sonra polad 45-in səth təbəqəsinin mikroquruluşu
Şəkil 2. Müxtəlif diametrli valların en kəsiyinin dərinliyi boyunca mikrosərtliyin dəyişməsi.
Səthində 0,2-0,8 mm diametrli yüksək möhkəm polad məftildən hazırlanmış 200 mindən 40 milyona qədər sıx aralı iynələr olan kəsicilərdən istifadə edərək iynə frezeleme də hissələrin səthini sərtləşdirməyə imkan verir. İğne frezeleme istifadə olunur düz və silindrik səthlərin işlənməsi, həmçinin hissələrin miqyasından təmizlənməsi üçün. İğne frezeleme zamanı bərkimiş səth təbəqəsi də əmələ gəlir (şək. 3). Bu halda möhkəmlənmiş təbəqə ferrit və perlitin deformasiyaya uğramış taxıllarından ibarətdir (şəkil 3, a). İşlənmiş səthdə kəsicinin izləri görünür (şəkil 3, b).
Şəkil 3. 20ХНР (a) poladdan gücləndirilmiş təbəqənin mikro quruluşu, ilkin vəziyyəti - normallaşma; iynə frezelemeden sonra səth (b).
Səthin bərkidilməsinin mahiyyəti ondan ibarətdir ki, polad hissənin səth təbəqələri sərtləşmə temperaturundan tez qızdırılır və sonra kritikdən yuxarı sürətlə soyudulur. Səthin bərkidilməsinin əsas məqsədi: viskoz nüvəni qoruyarkən səthin sərtliyini, aşınma müqavimətini və dözümlülük həddini artırmaq. İstilik, prinsipcə, müxtəlif yollarla həyata keçirilə bilər. Sənayedə səthi sərtləşdirmənin ən çox yayılmış üsulu yüksək tezlikli cərəyanlarla qızdırılan induksiya ilə sərtləşmədir. Bir qayda olaraq, makrostruktur təhlili zamanı gücləndirilmiş təbəqə artıq görünür (şəkil 4). Solda nümunənin açılmamış hissəsidir. Çəkiliş zamanı işığı daha çox əks etdirir, ona görə də qaranlıq görünür. Sağda aşındırmadan sonrakı sahədir. Sərtləşmiş təbəqə aydın görünür.
Şəkil 4. Avtomobil hissəsinin fraqmenti; makrostruktur
Həm makrostruktur, həm də mikrostruktur təhlili (şək. 5a) gücləndirilmiş zonanın 2 təbəqədən ibarət olduğunu göstərir: ən səthdə işıq və sonra daha qaranlıq. Yuxarı işıq təbəqəsi söndürülmüş martensit quruluşuna malikdir (şəkil 5b). Martensit səth sürətlə soyuduqda əmələ gəlir. Qaranlıq təbəqə temperlənmiş martensitdir (şək. 5c). Bu, sürətlənmiş soyutma zamanı da əmələ gələn, lakin yüksək temperaturda daha uzun müddət qalan martensitdir ki, bu da istiləşmənin baş verməsi üçün kifayətdir. Hissənin nüvəsində müxtəlif dərinliklərdə sorbitol və ya troostit ola bilər (şəkil 5d).
Şəkil 5. Yüksək tezlikli söndürmə yolu ilə alınan layın mikrostrukturu (şəkil 4-də): a - söndürülmüş və bərkidilmiş martensit təbəqələri, b - söndürülmüş martensit, c - temperlənmiş martensit, d - nüvədə troostit və martensit.
Quruluş və tərkibin dəyişdirilməsi üsulları
Səthin kimyəvi tərkibində və strukturunda dəyişikliklərlə sərtləşmə üsullarına kimyəvi-termik müalicə (CHT) daxildir. Poladın səth qatını yüksək temperaturda müxtəlif elementlərlə doyurmaqdan ibarətdir. Doymuş elementdən asılı olaraq, kimyəvi-termik müalicənin aşağıdakı növləri var: karbürləşmə, nitridləşmə, nitrokarbürləşdirmə (siyanidləşmə), borlama, diffuziya metalizasiyası(alitləşdirmə, xromlama, silikonlaşdırma və s.). Səthi sərtləşdirmənin bütün növləri üçün ümumi olan səth qatının sərtliyinin artmasıdır. Hissə üçün səthi sərtləşdirmə üsulunun seçimi onun iş şəraitindən, formasından, ölçüsündən, seçilmiş poladın növündən və digər amillərdən asılıdır.
Ən çox istifadə olunur karburizasiya - polad səthinin karbonla doyması. Karbürizasiya polad səthinə yüksək sərtlik və aşınma müqaviməti verir, eyni zamanda möhkəm və çevik nüvəni saxlayır. Sementlənmiş məhsullar öz son xassələrini sərtləşmədən və aşağı temperamentdən sonra əldə edir. Sementləşdirmə adətən 0,25% -ə qədər karbon tərkibli poladdan hazırlanmış hissələrdə aparılır, kontakt aşınması və alternativ yüklərin tətbiqi şəraitində işləyir: orta ölçülü dişli çarxlar, kollar, piston sancaqları, camlar, avtomobil sürət qutusu valları, fərdi sükan hissələri və s. d.
Sementlənmiş təbəqə bütün qalınlığı boyunca dəyişən karbon konsentrasiyasına malikdir, səthdən polad hissəsinin nüvəsinə qədər azalır. Buna görə də, səth qatında sementləşmə zamanı yaranan struktur, perlit, ferrit və sementitin fərqli nisbətinə sahib olacaqdır. Karbürizasiyadan sonra polad məhsulunun dörd əsas zonası var (Şəkil 6):
düyü. 6. Karbon hipoeutektoid polad 10-un karbürizasiyadan sonra mikro strukturu.
1 - perlit və sementit torundan ibarət hipereutektoid zona (şəkil 7a);
2 - pearlit olan evtekoid zona (şəkil 7b);
3 - hipoeutektoid zona, burada nüvəyə yaxınlaşdıqca karbon və perlitin miqdarı azalır, ferritin miqdarı isə artır (şəkil 7c);
4 - orijinal, karbürizasiyadan sonra dəyişmədən, polad məhsulun quruluşu.
Sementlənmiş təbəqənin dərinliyi “h” ferrit və perlitin miqdarının hər biri 50% olduğu hiperevtekoid, evtekoid və hipoevtekoid zonanın yarısının cəmi kimi qəbul edilir.
Şəkil 7. Sementlənmiş hissənin zonalarının quruluşu: a - hiperevtekoid zona (sementit + perlit), b - evtekoid zona (perlit), c - hipoevtekoid zona (perlit + ferrit).
Şəkil 8. Karbürləşdirmə və istilik müalicəsindən sonra səth qatında sərtliyin dəyişməsi
Nitridləşmə poladın səth qatının azotla doyurulması prosesidir və ən çox 500-600 o C temperaturda həyata keçirilir. Nitridləşmə, karbürləşmə kimi, polad səthinin sərtliyini və aşınma müqavimətini artırır. Şəkil 9-da nitridlənmiş nümunənin eninə kəsiyində mikrosərtliyin ölçülməsi zamanı bir sıra girintilər göstərilir. Üst hissədə bərkimiş təbəqə (qaranlıq zolaq) var. Çapların diametri səthə yaxınlaşdıqca azalır. Orada sərtlik daha yüksəkdir.
Şəkil 9. Mikrosərtlik izlərinin “izi”; azotlamadan sonra polad hissə
Nitridlənmiş təbəqə adətən ağ rəngdədir. Metaloqrafik aşındırma zamanı təbəqənin özü dəyişmir və poladın altında istilik müalicəsinə uyğun bir quruluş var (şəkil 10). Şəkil 11 avtomobil hissəsini və müxtəlif “dişlər” boyunca mikrosərtliyin dəyişməsini göstərir.
Şəkil 10. 40KhGNM poladda nitridlənmiş təbəqə
 |
 |
| A | b |
Şəkil 11. Avtomobil hissəsi (a) və azotlamadan sonra onun səth qatının mikrosərtliyinin dəyişməsi (b)
Hazırda plazma və ion plazmasının azotlanması. Belə müalicədən sonra səth təbəqəsinin strukturu incə dağılmış martensitdir (1), onun altında keçid zonası (2); dəyişməmiş struktur (3) daha dərində yerləşir (şək. 12).
Şəkil 12. Azot plazması ilə müalicədən sonra səth qatının quruluşu; U8A polad
Boridləşmə kimyəvi-termik müalicə, qızdırılma zamanı metalların və ərintilərin səthinin bor ilə diffuziya doyma prosesidir. Borulama səthi sərtliyin əhəmiyyətli dərəcədə artmasına səbəb olur. Borulama toz qarışıqlarında elektroliz yolu ilə aparılır. Maye elektrolizsiz borlama, ion borlama və örtüklərdən (pastalardan) borlama da var. Boridasiya ən çox ərimiş boraxın (Na 2 B 4 O 7) elektrolizi ilə həyata keçirilir. Məhsul bir katod kimi xidmət edir. Doyma temperaturu 930–950 °C, saxlama müddəti 2–6 saat.
Boridləşmədən sonra nümunənin səthində sıx ağ borid təbəqəsi əmələ gəlir (şək. 13). Ağ təbəqə FeB və Fe 2 B tərkibinin bir-birinə qarışan sütunlu kristallarından ibarətdir. Borid təbəqəsinin strukturuna poladın tərkibi təsir edir. Polad 25KhGT (Şəkil 13, a) və polad 45 (Şəkil 13, b) borid kristalları arasında möhkəm bir həll zonası var. Polad 40X-də (şəkil 13, c) təbəqə yalnız boridlərin uzadılmış iynələrindən ibarətdir. Borratlı təbəqə ilə nüvə arasında ziqzaq interfeysi əmələ gəlir.
 |
 |
 |
| A | b | V |
Şəkil 13. 25KhGT (a), 45 (b), 40Kh (c) poladlarda borlu təbəqələrin quruluşu